IGENIERIA DE LA CALIDAD

La Ingeniería de la Calidad está diseñada para generar procesos de calidad.

Basandose en esto, TAGUCHI desarrolló una aproximación al diseño de experimentos con el objetivo de reducir los costos emanados de la experimentación, esta aproximación es más práctica que teórica y se interesa más por la productividad y los costos de producción que por las reglas estadísticas.

Diseño robusto

Es la determinación de los niveles de los parámetros o factores de proceso, de tal forma que cada característica del producto se desempeñe con la minima variación posible alrededor de su valor objetivo.

Filosofía

La calidad de un producto debe ser medida en términos de reducir al mínimo las perdidas que ese producto le trae a la sociedad, desde su producción hasta su ciclo de vida.

3 METAS

 1: Diseños robustos (insensibles)
 2: Diseño y desarrollo de productos de modo que sean robustos a la variacion de componentes.
 3: Minimización de las variaciones.

3 ETAPAS DEL DESARROLLO DEL PRODUCTO

1: Diseño de sistemas

2: Diseño de parámetros

3: Diseño de tolerancias

Función Perdida

Cuantifica la perdida social que un producto causa cuando sus características de calidad se desvían de su valor objetivo (target)

Esta función propuesta por Taguchi se puede expresar como:

Donde:
t = valor target
y = calidad del producto
k = constante dependiente de las tolerancias y costos de reparación
L(y) = función pérdida

Robustez

Experimento en el cual existen factores de ruido (no controlables),considerados de manera implícita o explicita

Proceso o producto insensible a los factores de ruido

LAS SIETE HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD

La evolución del concepto de calidad en la industria y en los servicios nos muestra que pasamos de una etapa donde la calidad solamente se refería al control final, para separar los productos malos de los productos buenos, a una etapa de Control de Calidad en el proceso, con el lema: ‘ La Calidad no se controla, se fabrica”.

Finalmente se llega a una Calidad de Diseño que significa no solo corregir o reducir defectos sino prevenir que estos sucedan, como se postula en el enfoque de Calidad Total.

El camino hacia la Calidad Total requiere del establecimiento de una filosofía de calidad, crear una nueva cultura, mantener un liderazgo, desarrollar al personal y trabajar un equipo, desarrollar a los proveedores, tener un enfoque al cliente y planificar la calidad. Pero también es básico vencer una serie de dificultades en el trabajo que se realiza día a día. Se requiere resolver las variaciones que van surgiendo en los diferentes procesos de producción, reducir los defectos y además mejorar los niveles estándares de actuación.

Para resolver estos problemas o variaciones y mejorar la Calidad , es necesario basarse en hechos y no dejarse guiar solamente por el sentido común, la experiencia o la audacia. Basarse en estos tres elementos puede ocasionar que en caso de fracasar nadie quiera asumir la responsabilidad. De allí la conveniencia de basarse en hechos reales y objetivos. Además, es necesario aplicar un conjunto de herramientas estadísticas siguiendo un procedimiento sistemático y estandarizado de solución de problemas.

Existen Siete Herramientas Básicas que han sido ampliamente adoptadas en las actividades de mejora de la Calidad y utilizadas como soporte para el análisis y solución de problemas operativos en los más distintos contextos de una organización. Tanto en la industria como en los servicios existen controles o registros que podrían llamarse ‘herramientas para asegurar la calidad de una empresa”, y son las siguientes:

1. Hoja de control (Hoja de recogida de datos)
2. Histograma
3. Diagrama de Pareto
4. Diagrama de causa efecto
5. Estratificación (Análisis por Estratificación)
6. Diagrama de scadter (Diagrama de Dispersión)
7. Gráfica de control

La experiencia de los especialistas en la aplicación de estos instrumentos o Herramientas Estadísticas señala que bien aplicadas y utilizando un método estandarizado de solución de problemas pueden ser capaces de resolver hasta el 95% de los problemas.

En la práctica estas herramientas requieren ser complementadas con otras técnicas cualitativas y no cuantitativas como son:

-La lluvia de ideas (Brainstorming)
- La Encuesta
- La Entrevista
-Diagrama de Flujo
-Matriz de Selección de Problemas, etc …

Hay personas que se inclinan por técnicas sofisticadas y tienden a menospreciar estas siete herramientas debido a que parecen simples y fáciles, pero la realidad es que es posible resolver la mayor parte de problemas de calidad, con el uso combinado de estas herramientas en cualquier proceso. Las siete herramientas sirven para:

-Detectar problemas.
-Delimitar el área problemática.
-Estimar factores que probablemente provoquen el problema.
-Determinar si el efecto tomado como problema es verdadero o no.
-Prevenir errores debido a omisión, rapidez o descuido.
-Confirmar los efectos de mejora.
-Detectar desfases.

1. Hoja de control
La Hoja de Control u hoja de recogida de datos, también llamada de Registro, sirve para reunir y clasificar las informaciones según determinadas categorías, mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos. Una vez que se ha establecido el fenómeno que se requiere estudiar e identificadas las categorías que los caracterizan, se registran éstas en una hoja, indicando la frecuencia de observación.

Lo esencial de los datos es que el propósito esté claro y que los datos reflejen la verdad. Estas hojas de recopilación tienen muchas funciones, pero la principal es hacer fácil la recopilación de datos y realizarla de forma que puedan ser usadas fácilmente y analizarlos automáticamente.

De modo general las hojas de recogida de datos tienen las siguientes funciones:

-De distribución de variaciones de variables.
-De clasificación de artículos defectuosos.
-De localización de defectos en las piezas.
-De causas de los defectos.
-De verificación de chequeo o tareas de mantenimiento.

Una vez que se han fijado las razones para recopilar los datos, es importante que se analicen las siguientes cuestiones:

-La información es cualitativa o cuantitativa.
-Cómo se recogerán los datos y en qué tipo de documento se hará.
-Cómo se utiliza la información recopilada.
-Cómo se analizará.
-Quién se encargará de la recogida de datos.
-Con qué frecuencia se va a analizar.
-Dónde se va a efectuar.

Ésta es una herramienta manual, en la que clasifican datos a través de marcas sobre la lectura realizadas en lugar de escribirlas, para estos propósitos son utilizados algunos formatos impresos, los objetivos más importantes de la hoja de control son:

-Investigar procesos de distribución.
-Acciones defectuosas.
-Localización de defectos.
-Causas de efectos.

Una secuencia de pasos útiles para aplicar esta hoja en un negocio es la siguiente:

-Identificar el elemento de seguimiento.
-Definir el alcance de los datos a recoger.
-Fijar la periodicidad de los datos a recolectar.
-Diseñar el formato de la hoja de recogida de datos, de acuerdo con la cantidad de información a recoger, dejando un espacio para totalizar los datos, que permita conocer: las fechas de inicio y término, las probables interrupciones, la persona que recoge la información, fuente, etc…

2. Histogramas
Es básicamente la presentación de una serie de medidas clasificadas y ordenadas, es necesario colocar las medidas de manera que formen filas y columnas, en este caso colocamos las medidas en cinco filas y cinco columnas. La manera más sencilla es determinar y señalar el número máximo y mínimo por cada columna y posteriormente agregar dos columnas en donde se colocan los números máximos y mínimos por fila de los ya señalados. Tomamos el valor máximo de la columna X+ (medidas máximas) y el valor mínimo de las columnas X- (medidas mínimas) y tendremos el valor máximo y el valor mínimo.

Teniendo los valores máximos y mínimos, podemos determinar el rango de la serie de medidas, el rango no es más que la diferencia entre los valores máximos y mínimos.

El histograma se usa para:

-Obtener una comunicación clara y efectiva de la variabilidad del sistema.
-Mostrar el resultado de un cambio en el sistema.
-Identificar anormalidades examinando la forma.
-Comparar la variabilidad con los límites de especificación.

Procedimientos de elaboración:

1. Reunir datos para localizar por lo menos 50 puntos de referencia.
2. Calcular la variación de los puntos de referencia, restando el dato del mínimo valor del dato de máximo valor.
3. Calcular el número de barras que se usarán en el histograma (un método consiste en extraer la raíz cuadrada del número de puntos de referencia).
4. Determinar el ancho de cada barra, dividiendo la variación entre el número de barras por dibujar.
5. Construir una tabla de frecuencias que organice los puntos de referencia desde el más bajo hasta el más alto de acuerdo con las fronteras establecidas por cada barra.
6. Elabore el histograma respectivo.

3. Diagrama de pareto
Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los genera. El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte de la riqueza. El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20.

Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.

Basada en el conocido principio de Pareto, ésta es una herramienta que es posible identificar lo poco vital dentro de lo mucho que podría ser trivial, ejemplo: la siguiente figura muestra el número de defectos en el producto manufacturado, clasificado de acuerdo a los tipos de defectos horizontales.

Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto:

-Decidir el problema a analizar.
-Diseñar una tabla para cuenteo o verificación de datos.
-Recoger los datos y efectuar el cálculo de totales.
-Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de ítems, los totales individuales, los totales acumulados, la composición porcentual y los porcentajes acumulados.
-Jerarquizar los ítems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva.
-Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal.
-Construya un gráfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de cada ítem.
-Dibuje la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores acumulados en la parte superior, al lado derecho de los intervalos de cada ítem, y finalmente una los puntos con una línea continua.
-Escribir cualquier información necesaria sobre el diagrama.

Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una línea horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el punto donde se indica el 80% hasta su intersección con la curva acumulada. De ese punto trazar una línea vertical hacia el eje horizontal. Los ítems comprendidos entre esta línea vertical y el eje izquierdo constituyen las causas cuya eliminación resuelve el 80% del problema.

4. Diagrama de causa efecto
Sirve para solventar problemas de calidad y actualmente es ampliamente utilizado en todo el mundo. ¿Cómo debe ser construido un diagrama de causa efecto? Por ejemplo, tenemos la elaboración de un arroz especial del cual consideraremos el sabor como si una característica de la calidad para lograr su mejora.

En la siguiente figura tenemos un ejemplo de un diagrama de causa efecto elaborado cuando un problema de máquina es debido a las principales causas nombradas en este caso:

-Medio
-Hombre
-Método
-Material
-Distribución a un lado de la columna

5. La estratificación
Es lo que clasifica la información recopilada sobre una característica de calidad. Toda la información debe ser estratificada de acuerdo a departamentos y a acciones específicas con el objeto de asegurarse de los factores asumidos.

Los criterios efectivos para la estratificación son:

-Tipo de defecto.
-Causa y efecto.
-Localización del efecto.

6. Diagrama de dispersión
Es el estudio de dos variables, y se pueden relacionar de esta manera:

-Una característica de calidad y un factor que la afecta.
-Dos características de calidad relacionadas.
-Dos factores relacionados con una sola característica de calidad.
Para comprender la relación entre éstas, es importante, hacer un diagrama de dispersión y comprender la relación global.

7. Gráficas de dispersión
Se utilizan para estudiar la variación de un proceso y determinar a qué obedece esta variación. Un gráfico de control es una gráfica lineal en la que se han determinado estadísticamente un límite superior (límite de control superior) y un límite inferior (límite inferior de control) a ambos lados de la media o línea central. La línea central refleja el producto del proceso. Los límites de control proveen señales estadísticas para que la administración actúe, indicando la separación entre la variación común y la variación especial.

Estos gráficos son muy útiles para estudiar las propiedades de los productos, los factores variables del proceso, los costos, los errores y otros datos administrativos.

Un gráfico de Control muestra:

-Si un proceso está bajo control o no.
-Indica resultados que requieren una explicación.
-Define los límites de capacidad del sistema, los cuales previa comparación con los de especificación pueden determinar los próximos pasos en un proceso de mejora.

Éste puede ser de línea quebrada o de círculo. La línea quebrada es a menudo usada para indicar cambios dinámicos. La línea quebrada es la gráfica de control que provee información del estado de un proceso y en ella se indica si el proceso se establece o no. Ejemplo de una gráfica de control, donde las medidas planteadas versus tiempo.

En ella se aclara cómo las medidas están relacionadas a los límites de control superior e inferior del proceso, los puntos afuera de los límites de control muestran que el control esta fuera de control.

Todos los controles de calidad requieren un cierto sentido de juicio y acciones propias basadas en información recopilada en el lugar de trabajo. La calidad no puede alcanzarse únicamente a través de un cálculo desarrollado en el escritorio, pero sí a través de actividades realizadas también con conocimiento del terreno.

Fuente de Informacion:

http://www.masblogs.net/algoqueaprender/archives/126

METROLOGIA

La metrología (del griego μετρoν, medida y λoγoς, tratado) es la ciencia de la medida. Tiene por objetivo el estudio de los sistemas de medida en cualquier campo de la ciencia. También tiene como objetivo indirecto que se cumpla con la calidad.

La Metrología tiene dos características muy importantes el resultado de la medición y la incertidumbre de medida.

Los físicos y la industria utilizan una gran variedad de instrumentos para llevar a cabo sus mediciones. Desde objetos sencillos como reglas y cronómetros, hasta potentes microscopios, medidores de láser e incluso aceleradores de partículas.

Por otra parte, la Metrología es parte fundamental de lo que en los países industrializados se conoce como "Infraestructura Nacional de la Calidad" [1], compuesta además por las actividades de: normalización, ensayos, certificación y acreditación, que a su vez son dependientes de las actividades metrológicas que aseguran la exactitud de las mediciones que se efectúan en los ensayos, cuyos resultados son la evidencia para las certificaciones. La metrología permite asegurar la comparabilidad internacional de las mediciones y por tanto la intercambibilidad de los productos a nivel internacional.

TRAZABILIDAD Y CALIBRACION

Es la propiedad de un resultado de medicion de estar relacionada a referencias establecidas llamadas patrones de medida.

Para saber que la balanza esta calibrada se pesan un conkunto de pesas patrones y se compara el valor indicado, verificando que coincida, este proceso es conocido como calibración. El patron primario de masa es una pesa de 1 kg de platino iridfiado mantenida en los laboratorios del Bureau Internacional de Pesasa y Medidas, en Francia.

Otros patrones primarios son conocidos a traves de experiencias fisicas, como en la temperatura cuyos valores 0 y 100 grados centigrados se registran cuando el agua se solidifica y se hierve, respectivamente. Otro patrones primarios de la temperatura son el mercurio y la plata; si calentamos un trozo de plata, se fundira hasta los 961 grados centigrados mientras que el mercurio se solidifica a los -39, obteniendose asi dos puntos fijos.


REPETIBILIDAD

La repetibilidad (también conocida como coeficiente de correlación intraclase) es una medida estadística de la consistencia entre medidas repetidas de un mismo carácter en un mismo individuo. Generalmente se la denomina como ri y su valor se expresa como una proporción. Un valor derepetibilidad de uno indica que la medida es perfectamente consistente y repetible, y que el investigador no comete ningún error en la medición de ese carácter. Un valor de cero indica que las medidas repetidas obtenidas de ese carácter son tan distintas como si se hubieran tomado a partir de individuos distintos tomados al azar.

Cuadro 1. Ejemplo ilustrativo de como se debe calcular la repetibilidad y el error de medida deun carácter. El ejemplo se ilustra con datos sobre la variación en el tamaño del babero negrodel Lúgano (Carduelis spinus) obtenidos a partir de pieles de Museo. El Lúgano utiliza ese babero como señal de estatus de dominancia: cuanto mayor es el babero, más dominante es ese individuo, y más lo evitan sus compañeros 25. Como puede observarse, este carácter es muy variable, de 0 a más de 70 mm z, lo que aumenta la repetibilidad del carácter.

REPRODUCIBILIDAD

se refiere a la capacidad que tenga una prueba o experimento de ser reproducido o replicado. El término está estrechamente relacionado con el concepto de testabilidad, y, dependiendo del campo científico en particular, puede requerir que la prueba o experimento sea falsable.

Los resultados de un experimento llevado a cabo por un investigador o grupo de investigación particular son evaluados generalmente por otros investigadores independientes reproduciendo el experimento original. Repiten el mismo experimento por sí mismos, basándose en la descripción del experimento original, y comprueban si su experimento arroja similares resultados a los comunicados por el grupo original. Se dice que los valores resultantes son conmensurables si se obtienen (en distintos procesos experimentales) de acuerdo con los mismos procedimientos experimentales descritos y reproducibles.

De forma particular, en metrologia se denomina reproducibilidad a la capacidad de un instrumento de dar el mismo resultado en mediciones diferentes realizadas en las mismas condiciones a lo largo de periodos dilatados de tiempo. Esta cualidad debe evaluarse a largo plazo. Ésta es la gran diferencia con precisión que debe, en cambio, ser evaluada a corto plazo.

K2 : es una constante que depende del número de operadores y proporciona un intervalo de confianza del 99% para estas características.
xD : es la diferencia entre el promedio mayor y promedio menor de los operadores.
n : es el número de ensayos por operador.
r : es el número de partes medidas.
T : es la tolerancia de la característica medida, en estecaso del equipo ensayado

Notas: Los valores de K2 se encuentran en la Tabla 1 ysi el valor dentro de la raíz es un número negativo, elvalor de la reproducibilidad se considera como cero.



CLASIFICACION DE METROLOGIA

• Metrologia cientifica

El objeto de estudio de la llamada metrologia cientifica es el desarrollo y mantenimiento de patrones primarios nacionales e/o internacionales que permitan sostener todas las actividades metrologicas. La metrologia cientifica se desarrolla generalmente en institutos o laboratorios oficiales de los distintos paises del mundo llamados institutos Nacionales de metrologia, responsables de realizar y mantener los patrones nacionales de medida en cada pais


• Metrologia Legal

Esta rama se ocupa de asegurar las mediciones relacionadas con la ley, el comercio, la proteccion del consumidor y el medio ambiente.

Cuando cargamos 20 litros de nafta ¿como sabemos que nos venden realmente 20 litros y no 18?; cuando compramos un paquete de azuzar de 1 kg ¿como sabemos que nos dan realmente un kilogramo?; cuando pagamos una factura del gas o la electricidad ¿como sabemos que el volumen del gas o la energia que nos facturan es realmente al consumida?

En este aspecto, el estado debe proteger al consumidor debido a que no posee medios tecnicos para comprobar si las mediciones estan bien realizadas


• Metrologia Industrial

Se ocupa de asegurar las mediciones necesarias para la fabricación de productos con la mejor calidad y con las normas requeridas. Las industrias hacen lo posbile para controlar, asegurar y mejorar la calidad de sus productos. Para esto se deben realizar mediciones sobre las materias priimas los procesos y condiciones de fabricación y lso productos terminados. La calidad de un producto nunca puede ser mejor que la calidad de las mediciones realizadas para fabricarlo. Estas mediciones pueden ser necesarias para garantizar que los productos fabricados esten en conformidad con ormas o especificaciones de calidad, o para el control de los procesos de fabricación, o bien para el dise;o de los productos.

VERNIER

El nonio o vernier es una segunda escala auxiliar que tienen algunos instrumentos de medición, que permite apreciar una medición con mayor precisión al complementar las divisiones de la regla o escala principal del instrumento de medida.

El sistema consiste en una regla sobre la que se han grabado una serie de divisiones según el sistema de unidades empleado, y una corredera o carro móvil, con un fiel o punto de medida, que se mueve a lo largo de la regla.

En una escala de medida, podemos apreciar hasta su unidad de división más pequeña, siendo esta la apreciación con la que se puede dar la medición; es fácil percatarse que entre una división y la siguiente hay más medidas, que unas veces está más próxima a la primera de ellas y otras a la siguiente.

Para poder apreciar distintos valores entre dos divisiones consecutivas, se ideó una segunda escala que se denomina nonio o vernier, grabada sobre la corredera y cuyo punto cero es el fiel de referencia. El nonio o vernier es esta segunda escala, no el instrumento de medida o el tipo de medida a realizar, tanto si es una medición lineal, angular, o de otra naturaleza, y sea cual fuere la unidad de medida. Esto es, si empleamos una regla para hacer una medida, solo podemos apreciar hasta la división más pequeña de esta regla; si además disponemos de una segunda escala, llamada nonio o vernier, podemos distinguir valores más pequeños.
El nonio o escala vernier toma un fragmento de la regla –que en el sistema decimal es un múltiplo de diez menos uno: 9, 19, etc.– y lo divide en un número más de divisiones: 10, 20,... En la figura se toman 9 divisiones de la regla y la dividen en diez partes iguales; es el caso más sencillo, de tal modo que cada una de estas divisiones sea de 0,9 unidades de la regla. Esto hace que si la división cero del nonio coincide con la división cero de la regla, la distancia entre la primera división de la regla y la primera del nonio sea de 0,1; que entre la segunda división de la regla y la segunda del nonio haya una diferencia de 0,2; y así, sucesivamente, de forma que entre la décima división de la regla y la décima del nonio haya 1,0, es decir: la décima división del nonio coincide con la novena de la regla, según se ha dicho en la forma de construcción del nonio. Esto hace que en todos los casos en los que el punto 0 del nonio coincide con una división de la regla el punto diez del nonio también lo hace.

Cuando la división uno del nonio coincide con una división de la regla, el fiel está separado 0,1 adelante. De modo general, el fiel indica el número entero de divisiones de la regla, y el nonio indica su posición entre dos divisiones sucesivas de la regla.

MICROMETRO

Micrómetro: (del griego micros, pequeño, y metros, medición), también llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento que sirve para medir con alta precisión (del orden de una micra, equivalente a 10 − 6 metros) las dimensiones de un objeto. Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado es su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento. El Micrómetro se clasifica de la siguiente manera:

• Micrómetro de exteriores: son instrumentos de medida capaces de medir el exterior de piezas en centésimas. Poseen contactos de metal duro rectificados y lapeados. Ejercen sobre la pieza a medir una presión media entre 5 y 10 N, poseen un freno para no dañar la pieza y el medidor si apretamos demasiado al medir.

• Micrómetro digital con precisión de 1 milésima: son exactamente iguales a los anteriores, pero tienen la particularidad de realizar mediciones de hasta 1 milésima de precisión y son digitales, a diferencia de los anteriores que son analógicos.

• Micrómetro exterior con contacto de platillos: de igual aspecto que los anteriores, pero posee unos platillos en sus contactos para mejor agarre y para la medición de dientes de coronas u hojas de sierra circulares.

• Micrómetro de exteriores de arco profundo: tiene la particularidad de que tiene su arco de mayor longitud que los anteriores, para poder realizar mediciones en placas o sitios de difícil acceso.

• Micrómetro de profundidades: éste tipo de micrómetros se parece mucho al calibre de profundidades, pero tiene la capacidad de realizar mediciones en centésimas.

• Micrómetro de interiores HOLTEST: tipo de micrómetro que mide interiores basándose en tres puntos de apoyo. En el estuche se contienen galgas para comprobar la exactitud de las mediciones.


ESCALIMETRO

Un escalímetro (denominado algunas veces escala de arquitecto) es una regla especial cuya sección transversal tiene forma prismática con el objeto de contener diferentes escalas en la misma regla. Se emplea frecuentemente para medir en dibujos que contienen diversas escalas. En su borde contiene un rango con escalas calibradas y basta con girar sobre su eje longitudinal para ver la escala apropiada.

Los escalímetros planos contienen dos escalas que suelen ser:
 1:1 / 1:100
 1:5 / 1:50
 1:20 / 1:200
 1:1250 / 1:2500

Reloj comparador: es un instrumento que permite realizar comparaciones de medición entre dos objetos. También tiene aplicaciones de alineación de objetos en maquinarias. Necesita de un soporte con pie magnético.

Visualizadores con entrada DIGIMATIC: es un instrumento que tiene la capacidad de mostrar digitalmente la medición de un instrumento analógico.

Verificador de interiores: instrumento que sirve para tomar medidas de agujeros y compararlas de una pieza a otra. Posee un reloj comparador para mayor precisión y piezas intercambiables.

Gramil, o calibre de altitud: es un instrumento capaz de realizar mediciones en altura verticalmente, y realizar señalizaciones y paralelas en piezas.

Goniómetro universal: es un instrumento que mide el ángulo formado por dos visuales, cifrando el resultado. Dicho ángulo podrá estar situado en un plano horizontal y se denominará “ángulo azimutal”; o en un plano vertical, denominándose “ángulo cenital” si el lado origen de graduación es la línea cenit-nadir del punto de estación; o “ángulo de altura” si dicho lado es la línea horizontal del plano vertical indicado que pasa por el punto de vista o de puntería.

Nivel de agua: es un instrumento de medición utilizado para determinar la horizontalidad o verticalidad de un elemento. Es un instrumento muy útil para la construcción en general y para la industria. El principio de éste instrumento está en un pequeño tubo transparente (cristal o plástico) el cual está lleno de líquido con una burbuja en su interior. La burbuja es de tamaño inferior a la distancias entre las 2 marcas. Si la burbuja se encuentra entre las 2 marcas, el instrumento indica un nivel exacto, que puede ser horizontal o vertical.

Tacómetro: es un instrumento capaz de contar el número de revoluciones de un eje por unidad de tiempo.

Voltímetro: instrumento para medir la diferencia de potencial entre dos puntos.

Amperímetro: intrumento para medir la intensidad de corriente que circula por una rama de un circuito eléctrico.

Polímetro: instrumento capaz de medir diferentes medidas electricas como la tensión, resistencia e intensidad de corriente normal que hay en un circuito, además de algunas funciones más que tenga el instrumento, dependiendo del fabricante.

Estroboscopio manual: es un elemento capaz de contar revoluciones y vibraciones de una maquinaria, sin tener contacto físico, a través del campo de acción que ésta genera.
Galgas para roscas y espesores: son reglas comparación para ver que el tipo de rosca de una tornillo o el espesor de un elemento. La galga de rosca puede ser de rosca Métrica o Whitworth.

Balanza electrónica: instrumento que es capaz de medir el peso de un determinado elemento. Las hay de distintos tamaños y de distintos rangos de apreciación de pesos.

Calibres Tapones cilíndricos: son elementos que sirven para comprobar el diámetro de agujeros y comprobar que se adaptan a lo que necesitamos, para respetar las tolerancias de equipo, se someten a la condición de pasa/no pasa y tienen el uso contrario al calibre de herradura.

Calibres de herradura: sirve para medir el diámetro exterior de piezas con la condición de pasa/no pasa. Tiene el uso contrario de los tampones cilíndricos.

Calibre de rosca: son instrumentos que nos permiten medir la rosca tanto de un macho como de una hembra, sometidos a la condición de pasa/no pasa.

Lupa: es un instrumento de inspección que nos permite ver objetos y características que nos es imposible ver a simple vista. Consigue aumentar lo que estamos viendo, el aumento depende de la graduación óptica del instrumento.

Microscopio estereoscopio: instrumento de visualización que nos permite ver aspectos o características de objetos con una visión microscópica, y con los dos ojos simultáneamente.

Proyector de perfiles: instrumento que permite ampliar con un factor conocido, una pieza y poder observar su estructura más pequeña mediante la reflexión de su sombra.

Termómetro infrarrojo: instrumento que permite realizar mediciones de temperatura en el lugar donde apunta su haz de infrarrojos, se usa para conocer la temperatura de lugares de difícil acceso o de mucha altura.

Medidor de rugosidad, o rugosímetro: es un instrumento que mediante ondas es capaz de medir la rugosidad de la superficie de un objeto, sin necesidad de contacto ni de ampliación visual de la superficie del objeto.

REFERENCIAS

 http://es.wikipedia.org/wiki/Metrolog%C3%ADa
 www.quiminet.com.mx
 http://es.wikipedia.org/wiki/Vernier
 http://es.wikipedia.org/wiki/Escalimetro
 "http://es.wikipedia.org/wiki/Reproducibilidad"

LAS NUEVAS HERRAMIENTAS DE LA ADMINISTRACION

Los problemas de calidad tipo estratégico, requieren del uso de lo que se ha dado ha llamar la siete herramientas administrativas.

Que en general son más del tipo cualitativo y más complejas de utilizar que las básicas.

Estas herramientas administrativas fueron diseñadas por los japoneses mediante la incorporación de otras técnicas que ya eran ampliamente usadas dentro del área de planeación estratégica.

Y según los japoneses, son el medio necesario para enfrentar la nueva era de la calidad.

Esta era tiene dos requisitos: la creación del valor agregado para la satisfacción de las necesidades de los clientes y la prevención en lugar de la corrección en todas la operaciones de la organización.

Las siete herramientas administrativas complementan a las básicas en el cumplimiento de estos dos requisitos.

Diagrama de afinidad

Es una forma de organizar la información reunida en sesiones de Lluvia de ideas. Esta diseñado para reunir hechos, opiniones e ideas sobre áreas que se encuentran en un estado de desorganización.

Ayuda a agrupara aquellos elementos que están relacionados de forma natural. Como resultado, cada grupo se une alrededor de un tema o concepto clave.

El uso de un diagrama de afinidad es un proceso creativo que produce consenso por medio de la clasificación que hace el equipo en vez de una discusión.

Se debe utilizar un Diagrama de Afinidad cuando el problema:

Es complejo o difícil de entender.

Parece estar desorganizado.

Requiere de la participación y soporte de todo el equipo/grupo

¿Cuándo no se utiliza?

Cuando se tienen menos de 15 propuestas o puntos a tratar.

En este caso es recomendable hacer una combinación de ideas para posteriormente utilizar una herramienta de toma de decisiones para identificar los puntos de mayor prioridad.

¿Cómo se utiliza?

Armar el equipo correcto

El líder del equipo responsable por dirigir al equipo a través de todos los pasos para hacer el Diagrama de Afinidad.

Establecer el problema

El equipo o el grupo deberán determinar el problema a atender. Es de gran ayuda determinar el problema en forma de una pregunta.

Hacer Lluvia de ideas / Reunir Datos

Los datos pueden reunirse en una sección tradicional de Lluvia de ideas a demás de los datos reunidos por observación directa, entrevistas y otro material de referencia.

Transferir datos a tarjetas

Los datos reunidos son desglosados en frases independientes con un solo significado y solo una frase registrada en una tarjeta.

Reunir las tarjetas en grupos similares

Colocarlas en un rota folio de tal manera que todos las tarjetas puedan verse con facilidad.

Agrupan las tarjetas en grupos similares “afinidad mutua”.

Crear una tarjeta de titulo para cada agrupación

Las tarjetas deberán leerse y revisarse una vez más con el fin de verificar si han sido agrupadas de forma adecuada. Y posteriormente asignar un nombre a cada tarjeta.

Dibujar el Diagrama de Afinidad terminado

Después de que los grupos estén ordenados, se deben pegar las tarjetas en una hoja de rota folios. Las tarjetas de los títulos se deberán colocar en la parte superior del grupo.

Discusión

El equipo o grupo deberá discutir la relación de los grupos y sus elementos correspondientes con el problema.

Diagrama de árbol

Es herramienta de gestión encuadrada dentro de “las siete nuevas herramientas” utilizada para representar gráficamente todos los métodos y actividades necesesarias para conseguir un objetivo.

Técnica que permite alcanzar una meta. Aumentando gradualmente el grado de detalle sobre los medios necesarios para alcanzar la meta. Es utilizado para búsqueda y valoración de posibles soluciones de un objetivo especifico

Descripción del diagrama de árbol

El diagrama se representa por medio de un “tronco” o meta general y se continua con los niveles de accion “las ramas”.

Las ramas del primer nivel constituyen medios para alcanzar la meta, a su vez, estos son metas, intermedias.

Las metas intermedias se alcanzarán gracias a los medios de las ramas del nivel siguiente.

Así repetidamente hasta llegar a un grado de concreción suficiente sobre los medios a emplear.

Identificar el objetivo principal y/o problema

Identificar los objetivos secundarios que ayudaran a llegar al objetivo principal (meta)

Identificar los niveles de accion mas precisos, e iniciar actuando en estos para asi lograr los objetivos escalonadamente, hasta alcanzar la meta

Diagramas de flechas

Representación gráfica en forma de "red" de las secuencias lógicas de actividades necesarias para realizar proyecto.

En un Diagrama de Flechas, las actividades representan el trabajo necesario para pasar de un acontecimiento al siguiente.

Obliga a la planificación completa y ordenada de un proyecto, estimulando el pensamiento lógico.

Proporciona una visión general del proyecto.

Facilita el entendimiento y comunicación del plan

Construcción del diagrama de flechas

Para pasar de un evento a otro, hay que completar la actividad que une los dos eventos.

No puede terminarse ninguna actividad hasta que el evento que le precede haya tenido lugar.

Ningún evento puede considerarse como alcanzado hasta que todas las actividades que conducen al mismo estén terminadas

Paso 1: Concretar el objetivo de la construcción del Diagrama de Flechas.

Paso 2: Definir los limites del proyecto a planificar.

Paso 3: Identificar y representar los eventos

Paso 4: Definir y representar las actividades.

Paso 5: Comprobar la integridad del gráfico.


Diagrama de Interrelaciones

Un diagrama de interrelaciones presenta las relaciones entre factores y problemas. Toma la idea principal o problema y presenta la conexión entre los items relacionados. Al utilizarlo se demuestra que cada item puede ser conectado con mas de un item diferente a la vez. Permite el pensamiento multidireccional.

¿Cuándo se utiliza?

Para comprender y aclarar las interrelaciones entre los diferentes puntos de un problema complejo.

Para identificar puntos clave para mayor investigación.

Reunir al equipo apropiado.

Determinar el problema o el asunto clave a solucionar.

Utilizar una herramienta de generación de ideas tal como la Lluvia de ideas para producirlas.

Reunir ideas, tarjetas o notas Post-it y colocarlas en la superficie de trabajo (generalmente dos hojas de rotafolio pegadas hacen una superficie ideal de trabajo) en un patrón circular. Marcar con una letra o numero cada tarjeta/Post-it.

Buscar relaciones entre cada una y todas las ideas. Determinar que otras tarjetas/Post-it están influenciadas por esta tarjeta. Dibujar flechas hacia las tarjetas que estén influenciadas por otras tarjetas.

Evitar las flechas de doble vía. Hacer una determinación en cuanto a qué item es una mayor influencia.

Debajo de cada tarjeta/Post-it, totalizar todas las flechas que entran y salen de cada tarjeta.

Luego se podrán identificar las causas e impulsos principales y los efectos y/o resultados claves.

Identificar las tarjetas Post-it que son causas o efectos mayores al utilizar casillas dobles o en negrilla.

Por consenso. Identificar las tarjetas /Post-it que solo tienen pocas flechas hacia adentro o afuera pero todavía pueden ser un item o causa clave.

Consejos para la construcción

Utilizar el sentido común al seleccionar los puntos a enfocar. Los puntos con totales muy cercanos deben ser revisados cuidadosamente por el final, se trata de una apreciación, no una ciencia.

¨Las herramientas no solucionan los problemas, las personas si.¨

Referencias:

http://www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_flechas.pdf
http://aplicaciongr.blogspot.com/2007/02/las-siete-nuevas-herramientas-de-la.html
www.infocalidad.com
http://books.google.com.mx/books?id=qnLTIOHUB4cCPg=PA162dq=Siete+nuevas+herramientas+de+la+calidad
http://www.calidadeducativa.org/congreso2008/memoria/tufino_complementario/tufino_afinidad.pdf
http://www.updce.ipn.mx/ae/guiasem/diagramasdeafinidad.pdf
http://www.mex.ops-oms.org/documentos/tuberculosis/mejora/4_diagrama_afinidad.pdf

JUSTO A TIEMPO

Esta técnica se ha considerado como una herramienta de mucha ayuda para todo tipo de empresa, ya que su filosofía está definitivamente muy orientada al mejoramiento continuo, através de la eficiencia en cada una de los elementos que constituyen el sistema de empresa, (proveedores, proceso productivo, personal y clientes).
La filosofía del "justo a tiempo" se fundamenta principalmente en la reducción del desperdicio y por supuesto en la calidad de los productos o servicios, através de un profundo compromiso (lealtad) de todos y cada uno de los integrantes de la organización así como una fuerte orientación a sus tareas (involucramiento en el trabajo), que de una u otra forma se va a derivar en una mayor productividad, menores costos, calidad, mayor satisfacción del cliente, mayores ventas y muy probablemente mayores utilidades.

Entre algunas de las aplicaciones del JAT se pueden mencionar : los inventarios reducidos, el mejoramiento en el control de calidad, fiabilidad del producto, el aprovechamiento del personal, entre otras.
Sin embargo, la aplicación del "justo a tiempo" requiere disciplina y previo a la disciplina se requiere un cambio de mentalidad, que se puede lograr através de la implantación de una cultura orientada a la calidad, que imprima el sello del mejoramiento continuo así como de flexibilidad a los diversos cambios, que van desde el compromiso con los con los objetivos de la empresa hasta la inversión en equipo, maquinaria, capacitaciones, etc.
Esta investigación teórica se ha basado en información que se obtuvo en diferentes sitios de Internet y complementada con información del libro "Justo a Tiempo" de Edward J. Hay y Quality Management (Gestión de Calidad) de Bruce Brocka y M. Suzanne Brocka.
2. Reseña Histórica

El sistema justo a tiempo, comenzó como el sistema de producción de la empresa Toyota.
Este sistema estuvo restringido a esta empresa hasta finales de los años 70, ya que alrededor del año 1976 los japoneses específicamente los dirigentes de negocios comenzaron a buscar maneras de mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles, a causa de descenso que empezaba a sufrir la curva de crecimiento económico e industrial, que venía en ascenso desde hacía más de 25 años; pero que fue afectada profundamente por la segunda crisis mundial del petróleo en 1976.

Fue así como los japoneses en su búsqueda por mejorar la flexibilidad descubrieron el sistema utilizado por la Toyota y a partir de ese momento se empezó a difundir por las diferentes empresas manufactureras de Japón.
Se considera que el "JAT" no es algo japonés en sí mismo sino que se compone de una serie de principios universales de fabricación que han sido bien administrados por algunos japoneses.
Posteriormente los occidentales empezaron a analizar el éxito que estaban teniédo las principales empresas japonesas, encontrando alrededor de 14 puntos, 7 de estos se relacionaban directamente con el respeto por las personas y los otros 7 más enfocados a la parte técnica, en la que se señalaba la "eliminación de desperdicio".
En este estudio se determinaron 7 de los 14 puntos como los más apropiados para aplicar en el medio occidental. Estos elementos esenciales componen lo que llamamos "justo a tiempo"
Conocido con el nombre de producción japonesa en un inicio y posteriormente con el nombre de "JUSTO A TIEMPO" porque muchos de los principios o elementos en los .que se fundamentaba tuvieron su origen en los Estados Unidos,
3. Concepto

"Es una filosofía industrial, que considera la reducción o eliminación de todo lo que implique desperdicio en las actividades de compras, fabricación, distribución y apoyo a la fabricación (actividades de oficina) en un negocio"
El desperdicio se concibe como "todo aquello que sea distinto de los recursos mínimos absolutos de materiales, máquinas y mano de obra necesarios para agregar valor al producto".
Algunos ejemplos de recursos mínimos absolutos son los siguientes:- Un solo proveedor, si éste tiene capacidad suficiente.
Nada de personas, equipos ni espacios dedicados a rehacer piezas defectuosas.- Nada de existencias de seguridad.- Ningún tiempo de producción en exceso.- Nadie dedicado a cumplir tareas que no agreguen valor.Por su parte el agregar valor implica aumentar el valor del producto ante los ojos del cliente. Algunos ejemplos que agregan valor se mencionan a continuación:
Ensamblar, mezclar, fundir, moldear, soldar, tejer, empacar.Otras cosas que generalmente ocurren en el proceso de fabricación son contar, mover, almacenar, programar, inspeccionar y traspasar un producto, actividades que no agregan valor en sí mismas.
Justo a tiempo implica producir sólo exactamente lo necesario para cumplir las metas pedidas por el cliente, es decir producir el mínimo número de unidades en las menores cantidades posibles y en el último momento posible, eliminando la necesidad de almacenaje, ya que las existencias mínimas y suficientes llegan justo a tiempo para reponer las que acaban de utilizarse y la eliminación de el inventario de producto terminado.
Se considera que el exceso de existencias:- Absorbe capital que no es necesario y que podría invertirse de una mejor forma- Genera mayores costos de almacenaje- Aumenta los riesgos de daños y de obsolescencia - Puede ocultar oportunidades para realizar mejoras operativas.
Este concepto de inventario de "entra y sale" o en tránsito deja de lado al almacenaje estático y enfatiza un almacenaje dinámico. Aunque se considera que no es adecuado hablar de almacenaje porque la mercadería o materia prima que ingresa se despacha o utiliza de inmediato, sin entrar en alguna bodega o almacén.
4. Elementos de la filosofía JAT

Existen siete elementos, seis de ellos son a nivel interno de la empresa y el último es a nivel externo.El tercer, cuarto y quinto elemento están relacionados con la ingeniería de producción.
a. La filosofía JAT en sí mismab. Calidad en la fuentec. Carga fabril uniforme d. Las operaciones coincidentes (celdas de maquinaria o tecnología de grupo)e. Tiempo mínimo de alistamiento de máquinasf. Sistema de control conocido como sistema de halar o kamban.g. Compras JAT
El primer elemento considera la eliminación del desperdicio, considerado este como el punto medular de todo el fenómeno JAT.
Los seis elementos restantes son técnicas o modos de cómo eliminar el desperdicio, sin embargo no todos tienen igual importancia, pues se considera a la calidad como el segundo elemento de importancia, que se constituye en un componente básico para el JAT.
Las cinco elementos restantes se clasifican como técnicas de flujo, es decir la manera como el proceso fabril avanza de una operación a la siguiente.
Existe otro elemento fundamental que debería estar presente en todos y cada uno de los elementos antes mencionados la intervención de las personas, el recurso humano.
Para ello es necesario desarrollar una cultura de intervención de las personas, de trabajo en equipo, de involucramiento de las personas con las tareas que realiza, de compromiso o lealtad de los colaboradores con los objetivos de la empresa, para que el JAT funcione.
Es así como la técnica denominada "justo a tiempo" (JAT) es mucho más que un sistema que pretende disminuir o eliminar inventarios, es una filosofía que rige las operaciones de una organización. Su fin es el mejoramiento continuo, para así obtener la máxima eficiencia y eliminar a su vez el gasto excesivo de cualquier forma en todas y cada una de áreas de la organización, sus proveedores y clientes.
El "gasto" se considera como toda aquella actividad que no agrega valor al producto o servicio. De ahí que su aplicación requiere de el compromiso total de la dirección y de los empleados en todos los niveles, particularmente del operario de la línea de producción
5. Beneficios o ventajas

Estos beneficios se derivan de la experiencia de diversas industrias, que han aplicado esta técnica.a. Reduce el tiempo de producción.b. Aumenta la productividad.c. Reduce el costo de calidad.d. Reduce los precios de material comprado.e. Reduce inventarios (materiales comprados, obra en proceso, productos terminados).f. Reduce tiempo de alistamiento.g. Reducción de espacios.h. Reduce la trayectoria del producto entre el fabricante, el almacén y el cliente.i. Se puede aplicar a cualquier tipo de empresa que reciba o despache mercancías.j. Se basa en el principio de que el nivel idóneo de inventario es el mínimo que sea viable.k. Es un metodología más que una tecnología que ha ganado muchas aceptación, sin embargo pocas empresas han creado la disciplina y los sistemas necesarios para aplicarlo efectivamente.
Aplicaciones del "justo a tiempo", a nivel interno y externo de la empresa.
Las aplicaciones del JAT, se explica como sigue :
1. Producción o procesos de producción.a. Utilizar máquinas de múltiples propósitos, en las que fácilmente se pueda pasar de la producción de un componente a otro.b. Aplicar las técnicas de grupos o celdas, donde las series de componentes se puedan producir juntas, esto permite reducir los períodos de planificación.c. Trazar un esquema en U, en el cual los materiales se colocan en un costado de la U, y los productos terminados en el otro costado, permitiendo la reducción del movimiento del material.d. Utilizar órdenes de compra generales , que autoricen a un proveedor a suministrar una cierta cantidad de material durante un período de tiempo, esto evita las órdenes individuales, ahorrando tiempo y esfuerzo. Reduciendo los costos operativos.
Niveles de inventario reducidosa. Utilizar un sistema para hacer que los materiales fluyan deacuerdo con los requerimientos de producción / trabajo, conocido también como sistema de afluencia antes de un sistema de almacenado.
Mejoramiento del control de calidada. Insistir en los detalles de calidad de los proveedores o fuentes.b. Adoptar un sistema de control de calidad total, comenzando con la calidad de los artículos suministrados por el proveedor, poniendo énfasis en la calidad en la línea de producción de los artículos manufacturados y en la calidad del servicio que presta el colaborador.
Mejoramiento de la calidad y la fiabilidad.a. Diseñar calidad y fiabilidad en el producto. Utilizar técnicas de ingeniería del valor, diseño para la fabricación y diseño para el montaje. El objetivo es eliminar el descarte y todos los defectos, para que los clientes reciban una calidad superior con menos reparaciones de garantía.
Flexibilidad del producto.La menor cantidad de trabajo en proceso permite una mayor capacidad para responder rápido a los cambios en las demandas del consumidor para diferentes artículos.
Responsabilidad en la distribución.Al utilizar el sistema de afluencia y el control de calidad total permite dar una mejor respuesta a los clientes, en cuanto a una distribución puntual de productos y de servicios de calidad.
Utilización de los activos.a. Reducir la inversión de capital.Al reducir los inventarios y contar con un manejo más eficiente, se requieren menos activos para los procesos actuales. Esto permite reducir los gastos operativos de las instalaciones actuales o brinda más espacio para la expansión del negocio.
Utilización del personala. Promover la capacitación cruzada del personal para trabajar en diferentes áreas de producción. Los empleados familiarizados con el proceso contribuyen al mejoramiento continuo; pues poseen más sentido de propiedad con respecto al producto o servicio.
Minimización de los costes :a. Reducir el inventario.b. Reducir el desperdicio de material y el desaprovechamiento de la mano de obra debido a los defectos.c. Establecer cuotas de trabajo simplificadas que significan menores costes por primas.d. Reducir los costes mediante el mejoramiento del mantenimiento preventivo.e. Simplificar los procesos administrativos para reducir el trabajo por empleado.

ARIPCC Y BPM

ANALISIS DE RIESGOS, IDENTIFICACIÓN Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (ARICPC)

¿Cuando surgió?

Los orígenes del sistema ARICPC se remontan a la década de los años sesenta, concretamente en la alimentación para astronautas de la NASA en los vuelos espaciales, pues se requería lograr mayor seguridad en los alimentos.

La Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA) desde la década de los 70's hizo obligatorio este sistema para los procesos de conservas acidificadas; en los 80's a la industria pesquera de ese país se le invitó a un programa voluntario de implantación del sistema, y posteriormente se hizo requisito obligatorio para ciertos sectores de la industria de alimentos; Canadá y la Unión Europea también lo han hecho obligatorio para varios sectores de la industria alimentaria; en México desde 1993 la Secretaría de Salud impulsa la adopción voluntaria del sistema, se han elaborado manuales genéricos en procesos específicos tales como, pasteurización de leche, purificación de agua y elaboración de conservas acidificadas, entre otros, además de una guía general de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos. Desde 1997 es obligatorio para la industria procesadora de productos pesqueros conforme a la NOM-128-SSA1-1994.

¿Que es?

El Sistema ARCPC está basado en el análisis de los riesgos potenciales de la cadena de un proceso industrial, localizarlos en el espacio y en el tiempo a lo largo de este proceso, determinar los puntos de mayor riesgo o "puntos críticos" como decisivos para garantizar la seguridad del producto y la aplicación de procedimientos eficaces de control y seguimiento de los mismos. En cuanto a los alimentos, constituye un control eficaz sobre su producción, elaboración, fraccionamiento y distribución, así como una seguridad sobre su calidad higiénico-sanitaria y su salubridad.

¿Que hace?

La implantación del sistema de ARICPC ofrece ventajas para las empresas, por ejemplo:

1. Ofrece un alto nivel de calidad sanitaria a los alimentos.

2. Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo.

3. Contribuye a la reducción de costos y a disminuir sustancialmente la destrucción o reproceso de productos, lo que resulta en un aumento de la productividad.

4. Genera ganancias institucionales; la autoestima e importancia del trabajo en equipo; ya que las personas involucradas pasan a un estado de conciencia, ganando autoconfianza y satisfacción de que la producción de alimentos se realiza con un alto nivel de seguridad.

5. En el aspecto legal la implantación del sistema ARICPC facilita la comunicación de las empresas con la autoridad sanitaria, puesto que la empresa ha resuelto las premisas tales como: el cumplimiento de buenas prácticas sanitarias y el énfasis en el control del proceso garantizando la calidad sanitaria, que es el punto de encuentro de la responsabilidad del gobierno y la industria para proteger a la población del país. Actualmente la instrumentación del ARICPC únicamente es obligatorio en la industria procesadora de productos pesqueros; sin embargo existe la tendencia a convertirse en un requisito para toda empresa procesadora de alimentos.

EJEMPLO

El sistema ARICPC es aplicable a todo proceso de alimentos, desde la producción primaria hasta el consumo final, los principios que integran el sistema son aplicables a cualquier actividad relacionada con los alimentos, sin embargo, un plan de ARICPC es específico para un determinado proceso.

Toda persona que participa en el proceso productivo debe estar involucrado en la implantación de los principios del sistema ARICPC y cuando el caso lo requiera en la elaboración de plan ARICPC.

Otro aspecto importante es conocer con soltura y dominio los límites críticos que son los valores que separan lo aceptable de lo no aceptable, es decir es base de decisión.

En función de donde afectan los riesgos y de los límites críticos, se establecen los Puntos Críticos de Control (PCC) que son las fases, procedimientos, operaciones o etapas en la producción de un alimento en el que se puede controlar un riesgo.

Por otro lado, se han de considerar como medidas preventivas a cualquier actividad que pueda utilizarse para prevenir o identificar un riesgo o peligro; las acciones correctivas son aquellos procedimientos que se deben seguir cuando exista desviación en los límites críticos, los procesos de vigilancia (monitoría) periódicos permiten confirmar el cumplimiento de las especificaciones de proceso establecidas y realizar las mejoras pertinentes, una vez puesto en marcha el sistema.

Finalmente los registros permiten al empresario demostrarse a sí mismo y a las dependencias reguladoras de alimentos, que la calidad y protección de alimentos se está realizando en el proceso productivo. Los registros constituyen el mejor respaldo de la empresa para probar las incidencias ocurridas, la aplicación de soluciones y las acciones determinadas conformando un marco histórico y marcando las tendencias.

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

¿Cuando surgió?

Históricamente las BPM surgen como una respuesta o reacción ante hechos graves (algunas veces fatales), relacionados con la falta de inocuidad, pureza y eficacia de alimentos y/o medicamentos. Los primeros antecedentes de las BPM datan de 1906 en USA y se relacionan con la aparición del libro "La Jungla" de Upton Sinclair. La novela describía en detalle las condiciones de trabajo imperantes en la industria frigorífica de la ciudad de Chicago, y tuvo como consecuencia una reducción del 50 % en el consumo de carne. Se produjo también la muerte de varias personas que recibieron suero antitetánico contaminado preparado en caballos, que provocó difteria en los pacientes tratados.

La gran repercusión de estos hechos hizo que el presidente Roosevelt pidiera al Congreso la sanción del Acta sobre Drogas y Alimentos, que en esencia trataba sobre la pureza de alimentos y fármacos y la prevención de las adulteraciones. Varios años más tarde, un farmacéutico de Tennessee que trataba de encontrar un diluyente adecuado para la sulfanilamida (un precursor de los antibióticos), utilizó dietilenglicol, substancia altamente tóxica que recientemente, en nuestro país, produjo la muerte de varias personas en un caso similar. El resultado fue la muerte de más de cien personas. Por ello es que en 1938 se promulga el Acta sobre Alimentos Drogas y Cosméticos, donde se introduce el concepto de Inocuidad.

¿Qué son las BPM?

Las Buenas Prácticas de Manufactura Se conocen con las siglas de BPM o también por sus siglas en ingles GMP (Good Manufacture Practices). Los lineamientos a seguir se enfocan en las personas y en las instalaciones (todas las áreas de proceso y manejo de los alimentos).

Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el consumo humanos, que se centralizan en la higiene y forma de manipulación.

• Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimiento, y para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.

• Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros, saludables e inocuos para el consumo humano.

• Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), de un programa de Gestión de Calidad Total (TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9000.

• Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento.

¿Para que es?

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) es un sistema para asegurar que los productos son consistentemente producidos y controlados conforme a estándares de calidad a fin de eliminar los riesgos involucrados en la producción de medicamentos, este principio ha sido promovido por la Organización Mundial de la Salud y mediante el comité de expertos en especificaciones de preparaciones farmacéuticas ha desarrollado y actualizado la normativa de BPM. Dentro de los últimos trabajos puede mencionarse la guía para inspectores, sistema de requisitos para inspectores de BPM, reportes de inspección de BPM, el certificado modelo de BPM, aplicación de análisis de riesgo y puntos críticos en métodos farmacéuticos.

EJEMPLO

Certificar que el establecimiento funciona cumpliendo con los lineamientos técnicos y legales aplicables, para facilitar la exportación de medicamentos alopáticos, homeopáticos y herbolarios, instrumental y equipo médico, agentes de diagnóstico, gases medicinales, material de curación y prótesis, productos higiénicos, material, instrumental y equipo médico odontológico para uso humano.

Los consumidores exigen, cada vez, más atributos de calidad en los productos que adquieren, siendo una característica esencial e implícita la inocuidad –apto para consumo humano-. Por otro lado, el sector alimentario trata de bajar los costos de producción y venta, las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) ofrecen la posibilidad de lograrlo manteniendo la calidad y asegurando la inocuidad. Además de ser obligatorias, algunas prácticas llevan a importantes mejoras y no requieren la inversión de capital, en especial cuando hablamos del orden, la higiene y la capacitación del personal.

La inocuidad de los alimentos es una característica de calidad esencial, por lo cual existen normas en el ámbito nacional y en el ámbito del Mercosur que consideran formas de asegurarla. El Código Alimentario Argentino (C.A.A.) incluye en el Capítulo Nº II la obligación de aplicar las Buenas Prácticas de Manufactura de Alimentos (BPM), a través de la incorporación de la Resolución 80/96 del Reglamento del Mercosur que lo recomienda para establecimientos elaboradores de alimentos que comercializan sus productos en dicho mercado.

Dada esta situación, aquellos que estén interesados en participar del mercado Global deben contar con las BPM.

Las BPM son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación. Es indispensable que estén implementadas previamente, para aplicar posteriormente el Sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), un programa de Gestión de Calidad Total (TQM) o un Sistema de Calidad como ISO 9000.

La aplicación de estas prácticas recorre una serie de incumbencias técnicas. Nombrar todas ellas excede la capacidad de este artículo, por eso detallaremos los criterios más importantes que incluye su aplicación.

Para asegurarnos que nuestro producto sea seguro, debemos comenzar por verificar que las materias primas usadas estén en condiciones que aseguren la protección contra contaminantes (físicos, químicos y biológicos). Por otro lado, es importante que sean almacenadas según su origen, y separadas de los productos terminados, como también de sustancias tóxicas (plaguicidas, solventes u otras sustancias), de manera de impedir la contaminación cruzada. Además, deben tenerse en cuentas las condiciones óptimas de almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e iluminación.

En cuanto a la estructura del establecimiento, los equipos y los utensilios para la manipulación de alimentos, deben ser de un material que no transmita sustancias tóxicas, olores, ni sabores. Las superficies de trabajo no deben tener hoyos, ni grietas. Se recomienda evitar el uso de maderas y de productos que puedan corroerse, y se aconseja como material adecuado acero inoxidable.

REFERENCIAS

http://www.alimentosargentinos.gov.ar/0-3/revistas/r_03/03_02_bpm.htm

http://www.salud.gob.mx/unidades/cdi/documentos/analisis.html

http://www.mitecnologico.com/iq/Main/AntecedentesYCaracteristicasDelSistemaARICPC

http://www.revistainterforum.com/espanol/articulos/022503Naturamente_higiene.html

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Utilización de métodos estadísticos:


I.- Tres categorías por orden de dificultad

Antes de la segunda guerra mundial y durante ella, los métodos estadísticos se peleaban esporádicamente en el Japón, apenas en 1994 se empezaron a utilizar plenamente, Se crearon grupos de investigación de CC y empezaron a investigar la aplicación de control estadístico y de los métodos estadísticos en las industrias.

Método estadístico elemental (las 7 herramientas básicas)

• Cuadro de Pareto
• Diagrama de causa y efecto
• Estratificación
• Hoja de verificación
• Histograma
• Diagrama de dispersión
• Graficas y cuadros de control

Estas son las siete herramientas llamadas indispensables para el control de calidad, usadas actualmente por presidentes de empresas, miembros de la junta, gerentes intermediarios, supervisores y trabajadores de línea. Hasta un 95 % de los problemas de una empresa se pueden eliminar utilizando estas herramientas básicas.

Los trabajadores también deben de adiestrarse en los siguientes puntos:
• Concepto de calidad
• Principios y medios de ejecución relacionados con administración y mejoramiento
• Un modo de pensar estadístico

Método estadístico intermediario

Este método incluye:

• Teoría del muestreo
• Inspección estadística por muestreo
• Diversos métodos de realizar estimaciones y pruebas estadísticas
• Método de utilización de pruebas sensoriales
• Métodos de diseñar experimentos

Método estadístico avanzado

Este método incluye:

• Métodos avanzados de diseñar experimentos
• Análisis de multivariables
• Diversos métodos de investigación y operaciones
Este método avanzado ha venido a ser la base de una alta tecnología y también de la exportación de la misma.

II.- Problemas relativos a la utilización de métodos estadísticos en las industrias

En la promoción del control de calidad estadístico hemos adoptado el lema: “Hablemos con datos” (utilizando métodos estadísticos), pero todavía quedan problemas por resolver como:

• Datos falsos y datos que no concuerdan con los hechos
Hay dos casos en que los datos hechos no concuerdan. Primero cuando los datos se crean artificialmente o se adulteran, cuando se producen datos erróneos, debido a ignorancia de los métodos estadísticos.

• Métodos eficientes para reunir datos
Cuando existe un error en los datos, no se puede determinar si las metas de protección ambiental se están cumpliendo realmente o no.
• Trascripción errada de los datos y cálculos equivocados
Los errores debidos a equivocaciones elementales son muy frecuentes, por fortuna, los experimentos en estadística pueden descubrirlos con facilidad.

• Valores anormales
Si se deben o no retener los valores anormales son cuestiones por determinar, teniendo en cuenta el propósito para el cual se van a utilizar tales datos y medidas que se van a tomar basándose en los mismos.
• Fortaleza
Las herramientas avanzadas y los métodos estadísticos en general carecen de fortaleza: son limitadas y pueden ser inapropiadas para diferentes casos.
• Método de aplicación equivocado
Esto se debe a una falta de comprensión de las teorías estadísticas y de los modelos estructurales
III.- Análisis estadístico

En las industrias se emplean ampliamente 2 métodos estadísticos para el análisis:

a) El análisis de calidad es el que, con ayuda de datos y métodos estadísticos determina la relación entre las características de calidad reales y las que no lo son.
b) El análisis de procesos es el que aclara la relación entre los factores causales y efectos tales como calidad, costos, productividad, etc., cuando se esta efectuando el control de procesos.


IV.- Control estadístico

En diversas medidas de control, tales como el círculo PHVA, un problema que siempre se presenta es como verificar los resultados. Normalmente, si las cosas van bien no es necesaria la verificación.

Es necesario recordar que las causas que pueden afectar los procesos fabriles y cualquier otro tipo de trabajo son ilimitadas, por esto los efectos serán dispersos.

Las herramientas mas útiles, para este fin son los tres cuadros de control sigma inventados, por el Dr. W.A Shewhart. Estos fueron introducidos al Japón poco después de la guerra y desde entonces se usan ampliamente en el control estadístico.




V.- Métodos estadísticos y progreso tecnológico

El progreso del Japón en cuanto a la productividad no puede separarse del empleo de métodos estadísticos. Por medio de estos se logro mejorar el nivel de calidad. La clave ha sido el pertinaz empleo del análisis de procesos y del análisis de calidad, sin bombo, durante un largo periodo de tiempo. Esto ha creado como resultado la mejora de la tecnología.

Es preciso utilizar toda la tecnología disponible para mejorar la calidad y la eficiencia. Esto se debe en gran parte a la introducción del control estadistico de calidad.




Referencia:
¿Qué es el control estadistico de calidad?
Kaouru Ishikawa
Primera edicion