martes, 9 de junio de 2009

PROGRAMA DE LA MATERIA ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD


1 Filosofia y tecnicas internacionales de la calidad

1.1 Introducción.

1.1.1 Definiciones basicas

1.2 Epistemologia de la calidad

1.2.1 Filosofia de W Edwards Deming

1.2.2 Filosofia de Philip B Crosby

1.2.3 Filosofia de Joseph M Juran

1.2.4 Filosofia de Kaoru Ishikawa

1.2.5 Filosofia de Genichi Taguchi

1.3 Tecnicas de calidad

1.3.1 Circulos de calidad

1.3.2 Cero defectos

1.3.3Benchmarking

1.3.4 Justo a tiempo

1.3.5 Reingenieria

1.4 Herramientas para el Control de la calidad

1.5 Ingenieria de calidad

1.5.1 Introducción

1.5.1.1 Funcion de perdida

1.5.1.2 Los siete puntos de la ingenieria de la calidad segun Taguchi

1.5.2 Disenos de experimentos

1.5.2.1 Disenos factoriales

1.5.2.2 Disenos factoriales 3

1.5.2.3 Diseno del Proceso.?

1.5.2.4 Niveles de calidad

2 Administracion de la calidad. ?

2.1 Ciclo administrativo de la calidad

2.2 Organizacion para la calidad

2.3 Administracion de un programa de control estadistico de proceso

2.4 Sistema de informacion

2.5 Auditoria de la calidad

2.5.1 Concepto.

2.5.2 Interna

2.5.3 Externa

2.5.4 Responsabilidad de la auditoria

2.6 Garantia de la calidad

2.6.1 Identificacion de cliente proveedor

3 Normalizacion y Metrologia

3.1 Antecedentes de la normalizacion

3.2 Procedimiento de la normalizacion

3.2.1 Etapas de la normalizacion

3.2.2 Espacios de la normalizacion

3.2.3 Metrologia de la normalizacion

3.3 Normas Oficiales Mexicanas

3.4 Normas ISO 9000, 14000

3.5 Certificacion de la calidad

3.6 Ventajas y beneficios de la normalizacion

3.7 Metrologia

3.7.1 Legal

3.7.2 Cientifica

3.7.3Tecnologica

3.7.4 Sistemas y unidades de medicion

3.7.5 Metrologia dimensional

4 Analisis de riesgos y puntos criticos de control (ARYPCC)

4.1 Analisis de riesgos

4.2 Criterios de seleccion para los puntos criticos

4.2.1 Tipos y deteccion de defectos

4.2.2 Seleccion de características

4.2.3 Establecimiento del control

4.2.4 Metodos a utilizar

4.3 Medidas de la inconformidad

4.4 Aplicacion del analisis de riesgos y puntos criticos de control

4.4.1 Realizacion un analisis de peligros

4.4.2 Identificacion los Puntos de Control Criticos (PCC) del proceso

4.4.3 Establecimiento de los Límites Criticos para las medidas preventivas asociadas a cada PCC

4.4.4 Establecimiento de los criterios para la vigilancia de los PCC

4.4.5 Establecimiento de acciones correctivas

4.4.6 Implantacion de un sistema de registro de datos que documente el ArYPcc

4.4.7 Establecimiento de un sistema de verificacion

5 Planes de muestreo y Graficas de control

5.1 Tipos de muestreo y defectos

5.1.1 Muestreo simple

5.1.2 Muestreo doble

5.1.3 Muestreo multiple

5.2 Muestreo de aceptación por atributos

5.2.1 Muestreo multiple y secuencial

5.2.1.1 Uso de la tabla Mil Std 105 d. 5.2.1.2 Uso de la tabla Dodge Romig

5.3 Muestreo de aceptación por variables. ?

5.3.1 Con desviacion estandar

5.3.2 Con desviacion estandar desconocida

5.3.3 Uso de la tabla Mil Std 414

5.4 Graficas de control. Definicion y tipos de inspeccion

5.5 Histogramas y analisis de Pareto

5.6 Graficas por variables y su interpretacion

5.6.1 Grafica x

5.6.2 Grafica r

5.7 Graficas por atributo

5.7.1 Fraccion defectuosa p

5.7.2 Artículos defectuosos c

5.7.3 Defectos por muestra u

6 Sistemas de calidad total

6.1 Principios y filosofia

6.2 Elementos de un sistema de calidad

6.3 Caracteristicas de un sistema de calidad

6.4 Diagnostico de la calidad

6.5 Metodologia del sistema de calidad

6.6 Implantacion de un sistema de calidad total

6.7 Experiencias de empresas mexicanas en la implantación de un sistema de calidad total

CASITA DE LA CALIDAD

PROGRAMA PARA IGENIEROS EN GENERAL

El programa para ingenieros, es para cubrir las necesidades que un ingeniero o estudiante de este tipo de licenciatura, a continuacion un analisis realizado mediante la casita de la calidad de Genichi Taguchi para saber lo que el cliente quiere de un programa especializado, y ademas con que contamos para poder llevar a cabo este programa:


EPISTOMOLOGIA DE LA CALIDAD

Gurus de la Calidad

A continuación se presentan las personalidades más sobresalientes que a lo largo de los años han destacado por sus aportes al tema relacionado con la implantación de la calidad, conocer las características que sobresalen de cada autor podrá permitir que cada organización pueda generar su propia estrategia competitiva.

PHILIP B. CROSBY (1926)
Nació en West Virginia, graduado en Western Reserve University, fundador de Philip Crosby Associates y Career IV, Inc. Padre de la teoría CERO DEFECTOS. Afirma que la calidad está basada en 4 principios absolutos:
Calidad en cumplir los requisitos.
El sistema de la calidad es la prevención.
El estándar de realización es cero defectos.
La medida de la calidad es el precio del incumplimiento.

De esta clasificación se desprenden los 14 pasos para mejorar la calidad.
Establecer el compromiso de la administración de participar en el programa de calidad.
Formar un equipo integral de mejora de la calidad.
Definir indicadores de calidad de cada actividad de la compañía.
Evaluar el costo de la falta de calidad.
Desarrollar una conciencia de calidad.
Realizar acciones formales para corregir problemas.
Establecer un comité para poner en práctica un programa de cero defectos.
Capacitar a supervisores y empleados en el mejoramiento de la calidad.
Realizar un día "cero defectos".
Establecer objetivos de mejora de 30 a 90 días a todos los niveles.
Identificar los problemas que impiden que el trabajo se realice libre de errores y eliminar sus causas.
Otorgar reconocimientos a los que logren los objetivos.
Crear consejos de calidad con personal de staff administrativo y líderes de equipos de calidad.
Realizar de nuevo los pasos anteriores destacando el programa de mejoramiento que nunca debe terminar.

Crosby presenta su prescripción para la salud corporativa y la vacuna de calidad que debe tener los ingredientes siguientes: Integridad, Sistemas, Comunicaciones, Operaciones y Políticas.
EDWARD W. DEMING (1900-1993)
Nació en Iowa, EUA, estudió en Wyoming University, enseñó en Japón, en su honor se instituyó El Premio Deming a la Calidad (Imai, 1983). Desarrolló 14 puntos para que la administración lleve a la empresa a una posición de calidad, productividad y competitividad.
Crear conciencia del propósito de la mejora del producto y el servicio.
Adoptar la nueva filosofía.
Terminar con la dependencia de la inspección masiva.
Terminar con la práctica de hacer negocios únicamente con la base del precio.
Descubrir el origen de los problemas.
Practicar métodos modernos de capacitación para el trabajo.
Poner en práctica métodos modernos de supervisión de los trabajadores de producción.
Eliminar de la compañía todo temor que impida que los empleados puedan trabajar efectivamente para ella.
Eliminar las barreras que existan entre los departamentos.
Descartar objetivos numéricos, o nuevos niveles de trabajo sin proveer las fuerzas para alcanzarlos.
Eliminar normas de trabajos que prescriban cuotas numéricas.
Retirar las barreras que enfrentan al trabajador de línea con su derecho a sentir orgullo por su trabajo.
Instituir un vigoroso programa de educación y reentrenamiento.
Formar una estructura en al alta administración que asegure día con día que los puntos anteriores se realicen.

JOSEPH M. JURAN (1904)
Nació en Rumania, emigró a Estados Unidos a los 8 años de edad, estudió ingeniería eléctrica y leyes, a mediados de los años cincuenta enseñó en Japón conceptos de Administración de Calidad.

Sobresale entre sus teorías la llamada Trilogía de Juran, divide el proceso de administración de calidad en: Planeación de calidad, Control de calidad y Mejora de calidad. Recomienda las siguientes estrategias utilizadas por Japón para ser líderes en calidad:
Los administradores superiores se deben encargar de dirigir personalmente la revolución de la calidad.
Todos los niveles y funciones de la organización deberán involucrarse en programas de capacitación.
El mejoramiento de la calidad se debe realizar continuamente.
La fuerza de trabajo se involucra con el mejoramiento de la calidad a través de los ciclos de calidad.
Los objetivos de calidad son parte del plan de negocio.

Habla de 2 tipos de costos asociados a la calidad: Los evitables (errores cometidos durante el proceso) y los inevitables (en los que se incurre para tener los evitables a bajo nivel).

ARMAND V. FEIGENBAUM (1922)
Adquirió un doctorado en el Massachusetts Institute of Technology y en 1956 englobó el concepto "Control de Calidad Total" ya que su idea de calidad es un modo de vida corporativa, un modo de administrar una organización poniendo en práctica actividades orientadas hacia el cliente. El principio básico del que parte es que la calidad es el trabajo de todos y cada uno de los que intervienen en cada etapa del proceso. De aquí nace la idea de crear equipos interdepartamentales. Puntos sobresalientes de sus conceptos:
Se requiere el compromiso de la organización de proporcionar motivación continua y capacitación.
El control de calidad total (TQC) se define como un sistema efectivo par integrar los esfuerzos del desarrollo, mantenimiento y mejoramiento de la calidad de los diversos grupos de la organización a fin de comercializar, diseñar, producir y ofrecer un servicio a niveles económicos que satisfagan completamente al cliente.
Control de calidad es una herramienta para la administración de cuatro pasos: definición de estándares, evaluación del cumplimiento de los estándares, corrección cuando el estándar no se ha cumplido y planeación para mejorar los estándares.
La calidad debe considerase como un ciclo de vida total.
El TQC se aplica a todos los productos y servicios.


KAORU ISHIKAWA (1915-1989)
Doctor en Ingeniería graduado en Tokio, obtuvo el premio Deming y un reconocimiento de la ASQC. Fue el primero en destacar las diferencias entre las administraciones japonesas y las occidentales, donde la cultura era un punto a favor del éxito japonés en calidad. Entre las diferencias principales están:
El profesionalismo.
Japón es una sociedad vertical.
Los sindicatos.
Los métodos de trabajo propuestos por Taylor y su relación con el ausentismo.
El elitismo y la conciencia de clase.
El sistema de pagos.
La rotación en los puestos de trabajo.
Las políticas de despido y el sistema de empleo vitalicio.
Las diferencias en los sistemas de escritura.
La homogeneidad racial.
Los sistemas de educación.
La religión.
La relación con los subcontratistas.
La democratización del capital.
El papel del gobierno en la eliminación de regulaciones.

El TQC es un concepto administrativo que se basa en estos principios básicos: eliminación de la división de funciones, administración basada en hechos y respeto por la condición de los individuos. Los métodos estadísticos son el mejor modo de controlar el proceso. El TQC debe incluir métodos estadísticos para mejorar y controlar las operaciones.


GENICHI TAGUCHI (1924)

Nació en Japón, Ingeniero mecánico y doctor en estadística matemática. Su aporte principal es el desarrollo de métodos de mejoramiento de la productividad. Ha ganado 4 veces el Premio Deming por su contribución a la calidad.


El pensamiento de Taguchi se basa en dos conceptos fundamentales: Productos atractivos al cliente y Ofrecer mejores productos que la competencia.

Los siete puntos de Taguchi son:
Función de pérdida.
Mejora continua.
La mejora continua y la variabilidad.
La variabilidad puede cuantificarse en términos monetarios.
Diseño del producto.
Optimización del diseño del producto.
Optimización del diseño del proceso.

Desarrollo una metodología denominada Ingeniería de calidad, que se divide en:
Ingeniería de calidad de línea
Ingeniería de calidad fuera de línea.

PROGRAMA DE CERO DEFECTOS

Crosby afirma que la calidad está basada en 4 principios absolutos:

a) Calidad significa conformidad con los requisitos no elegancia.
Crosby afirma que es importante establecer los requisitos en forma clara. Los requisitos actúan como dispositivos de la comunicación y son férreos; una vez establecidos, se deben tomar medidas para determinar su conformidad. La falta de conformidad es la ausencia de la calidad, los problemas de la calidad se convierten en la variación de los resultados. Por lo tanto la calidad se juzga solo con base en si se cumplieron o no los requisitos.

b) No existen los llamados problemas de calidad.
Aquellas personas o departamentos que ocasionaron los problemas son los mismos que deben identificarlos. Por tanto una empresa puede experimentar problemas de contabilidad, problemas de manufactura, problemas de diseño etc. En otras palabras la calidad se origina en las áreas operativas y no en el departamento de calidad y por consiguiente la responsabilidad de esos problemas recae en esas áreas. El departamento de la calidad debe medir la conformidad, informar sobre los resultados y guiar el desarrollo de una actitud positiva hacia la mejora de la calidad.

c) La economía de la calidad no existe, siempre es mas barato hacer bien el trabajo desde la primera vez. La calidad no cuesta. Lo que cuesta dinero son todas las acciones que implican el no hacer bien las cosas desde la primera vez.

d) La única medida de desempeño de la calidad es el precio del incumplimiento.

Crosby señalo que la mayoría de las empresas invierten en costos de calidad de 15% a 20% de las ventas brutas. Una empresa con un programa de administración de calidad bien manejado puede lograr un costo de la calidad menor a 2.5% de las ventas, sobretodo en categorías de prevención y evaluación. El programa de Crosby requiere medir y hacer del conocimiento de todo el costo de una mala calidad. La información sobre los costos es útil para atraer la atención de la administración hacia los problemas para seleccionar las oportunidades de emprender una acción correctiva y registrar la mejora de la calidad a través del tiempo. Estos datos ofrecen una prueba visible de la mejora y el reconocimiento de los logros.


LA NORMA CERO DEFECTOS

Es una norma de desempeño. Su lema es hacer bien las cosas desde la primera vez. Esto significa concentrarse en evitar los defectos más que detectarlos y corregirlos.
Es cierto que no siempre se pueden evitar los errores, errar es humano, pero cierto limite en que cometer errores ya no es tolerable. Además la mayoría de los errores humanos se deben más a la falta de atención que ala falta de conocimiento. Si la persona se compromete a hacer un esfuerzo consiente constante por realizar su trabajo bien desde la primera vez, daría un gran paso hacia la disminución y/o eliminación de perdidas por reprocesos desperdicios y reparaciones que aumentan los costos y reducen las oportunidades individuales.

Derivado de esta clasificación, propone un programa de 14 pasos para mejorar la calidad (1979):

1.- Compromiso de la dirección: la alta dirección debe definir y comprometerse en una política de mejora de la calidad.
2.- Equipos de mejora de la calidad: se formarán equipos de mejora mediante los representantes de cada departamento.
3.- Medidas de la calidad: se deben reunir datos y estadísticas para analizar las tendencias y los problemas en el funcionamiento de la organización.
4.- El coste de la calidad: es el coste de hacer las cosas mal y de no hacerlo bien a la primera.
5.- Tener conciencia de la calidad: se adiestrará a toda la organización enseñando el coste de la no
calidad con el objetivo de evitarlo.
6.- Acción correctiva: se emprenderán medidas correctoras sobre posibles desviaciones.
7.- Planificación cero defectos: se definirá un programa de actuación con el objetivo de prevenir errores en lo sucesivo.
8.- Capacitación del supervisor: la dirección recibirá preparación sobre cómo elaborar y ejecutar el programa de mejora.
9.- Día de cero defectos: se considera la fecha en que la organización experimenta un cambio real en su funcionamiento.
10.- Establecer las metas: se fijan los objetivos para reducir errores.
11.- Eliminación de la causa error: se elimina lo que impida el cumplimiento del programa de actuación error cero.
12.- Reconocimiento: se determinarán recompensas para aquellos que cumplan las metas establecidas.
13.- Consejos de calidad: se pretende unir a todos los trabajadores mediante la comunicación.
14.- Empezar de nuevo: la mejora de la calidad es un ciclo continuo que no termina nunca.

Adicionalmente, Crosby recomienda lo siguiente en lo que él llama su "Prescripción para la Salud Corporativa":
  • Asegurarse de que toda la gente haga su trabajo correctamente en forma rutinaria.
  • Todas las acciones del programa de mejoramiento de la calidad deberán estar encaminadas a asegurar un crecimiento lucrativo y constante a la compañía.
  • Anticipar constantemente las necesidades de los clientes.
  • Planear la administración del cambio.
  • Crear un entorno laboral en el que el personal esté orgulloso de trabajar.
Por otro lado, la vacuna de calidad de Crosby es una idea para representar la necesidad que tiene toda organización de prevenir la falta de conformidad con las especificaciones del producto. La vacuna debería tener los siguientes ingredientes:
  • Integridad. Todos en la organización deberán dedicarse a encontrar cuáles son los requisitos y necesidades de los clientes.
  • Sistemas. La administración de calidad, la educación en calidad y el énfasis en la prevención de los defectos deberán abarcar toda la compañía.
  • Comunicaciones. Se debe contar con un suministro continuo de información que ayude tanto a identificar como a eliminar errores y desperdicios, con un programa de reconocimiento.
  • Operaciones. Deberán ser tareas de rutina proveer de educación y capacitación a los empleados, y contar con procedimientos para identificar oportunidades de mejoramiento.
  • Políticas. Definir políticas de calidad claras.
CRITICAS:
A pesar de ser una norma mundialmente aceptada hoy en día, también tuvo sus detractores. Deming y Josep Juran señalaban que era inútil exhortar a un obrero a producir la perfección, debido a que la mayoría de las imperfecciones se deben a los sistemas de manufactura mal diseñados que están más allá del control de los trabajadores.
En cuanto a Crosby Xerox además de Deming y Juran señalan que es un experto en relaciones publicas y en la motivación gerencial pero sus enseñanzas no son muy útiles para los ingenieros y para la gente que trabaja en los laboratorios y le falta química a su enseñanza de los métodos para lograr la calidad.
A pesar de ello Digital equipament Chrysler, IBM Johson and Johnson y AT&T han invertido en que sus gerentes cursen el Colegio de Calidad de Crosby el cual se encuentra en Troy Michigan. Además hay también en Europa, Japón y México.


Fuentes de Información:

*http://garibays.com/calidad/calidad-03.html
*http://www.conocimientosweb.net/zip/article1346.html

*ADMINISTRACION Y CONTROL DE LA CALIDAD
James R. Evans William M Lindsay
Sexta Edición 2005
Editorial Thompson
Impreso en México
Páginas 108-109

*CALIDAD TOTAL
Carlos González
Mc Graw Hill
Impreso en México
Primera Edición 1996

BENCHMARKING

Historia del Benchmarking
• En Nueva York 1982, en una reunión de la Corporación Xerox (División de productos empresariales y Sistemas) por primera vez se estudió la expresión benchmarking competitivo.
• Xerox continuó desarrollando el concepto de benchmarking durante los años 80´s.
• Otras compañias, en 1983 como GTE (General Telephone & Electronics Corporation) empezaron a usar la palabra.

Dos eventos de significación que motivaron el cambio:

Introducción del Premio Nacional de la Calidad Malcolm Baldrige, reconocimiento anual firmado por Ronald Reagan en 1987.

En 1991, se publicó la solicitud para el premio se hizo una adición importante al léxico de Baldrige. En la categoría de información y análisis, el artículo se tituló ¨Comparaciones competitivas y benchmarks”.

En 1989, Robert Camp, ingeniero expero de Xerox escribió el libro “Benchmarking: The Search for Industry Best Practices that Lead to Superior Performance“.
- Ganador del premio Baldrige y un bestseller.

Concepto de Benchmarking

En 1991, Michael Spendolini, en su obra “Benchmarking” hizo un sondeo de varias organizaciones practicantes de procesos formales de benchmarking.

Es por ello que realizó el siguiente menú en donde existen varias opciones pero que llevan una misma esencia, un juego de palabras que permiten definir el concepto que se adecue a nuestra conveniencia.

Definición según Spendolini

Benchmarking: Un proceso (1) sistemático (2) y continuo (3) para evaluar (4) los productos (5), servicios (5) y procesos de trabajo (5) de las organizaciones (6) que son reconocidas (7) como representantes de las mejores prácticas (8), con el propósito de realizar mejoras organizacionales (9).

El modelo de benchmarking puede ser aplicado a cualquier tipo de organización, grande o pequeña, manufacturera o de servicios, pública o privada, incluso doméstica o internacional.

Tipos de Benchmarking

Benchmarking interno.
El objetivo de la actividad de benchmarking interno es identificar los estándares del desarrollo interno de una organización.

Benchmarking competitivo.
El objetivo del benchmarking competitivo es identificar información específica acerca de los productos, los procesos, los resultados comerciales de sus competidores y compararlos con los de su organización.

Benchmarking funcional (genérico)
El objetivo del benchmarking funcional es identificar las mejores prácticas de cualquier tipo de organización que se haya ganado una reputación de excelencia en el área específica que se esté sometiendo a benchmarking.

Pasos del Benchmarking

1. Determinar a qué se le va a hacer benchmarking

Consiste en identificar a los clientes para la información del benchmarking y sus necesidades, y definir los asuntos específicos a los cuales se les va a hacer benchmarking. Definido esto, se procede a identificar y a asegurar los recursos necesarios para llevar a cabo una exitosa investigación.

2. Formar un equipo de benchmarking

La mayor parte de los esfuerzos de benchmarking son actividades de equipo. El proceso de escoger, orientar y dirigir un equipo es la segunda etapa importante de este proceso. Se introducen herramientas de manejo de proyectos para garantizar que las tareas sean claras para todas las personas involucradas y para que las etapas clave sean identificadas.

3. Identificar los socios del benchmarking

Consiste en identificar fuentes de información que se utilizarán para recopilar la información de benchmarking, como pueden ser: asesores, analistas, fuentes gubernamentales, organizaciones en que se practica el benchmarking, entre otras.
También se incluye el proceso de identificación de las mejores prácticas industriales y organizacionales.

4. Recopilar y analizar la información de benchmarking

Se seleccionan los métodos específicos de recopilación de información. Se contactan los socios del benchmarking y se recopila la información de acuerdo con el protocolo establecido y luego se resume para hacer el análisis, de acuerdo con las necesidades del cliente original y se producen recomendaciones para la acción.

5. Actuar

La acción que se realiza puede oscilar entre producir un solo informe o producir un conjunto de recomendaciones para la implementación real del cambio. Se incluyen cualesquiera pasos siguientes o actividades apropiadas de seguimiento, incluyendo la continuación del proceso de benchmarking.
Importancia del Benchmarking en las organizaciones.
Pensando fuera de la caja
• Las organizaciones que empiezan el benchmarking con un propósito tienen mayor éxito mayor .
• El benchmarking se posiciona en las mentes de cada uno de sus empleados.

¿Por qué emplear el benchmarking?

Planeación estratégica

• Requiere conocimiento del mercado, competencia, clientes, economía.
• Ayuda a a recopilar información durante el proceso, moldeando una estrategia realista e identificando los riesgos.

Pronósticos

• La información del benchmarking se utiliza para medir el estado del mercado y predecir los potenciales de éste.
• Proporciona información con respecto al giro que pueden dar los participantes claves en el mercado.

Nuevas Ideas

• Expone a los individuos a nuevos productos, procesos y manejo los recursos de la empresa.
• Individuos establecen contactos formales
• fuera de sus organizaciones.

• Es un proceso de experiencia de aprendizaje y una herramienta para estimulas la transferencia de nuevas

Comparaciones de producto/proceso.

• Información sobre los productos o procesos de los competidores o de las empresas excelentes.

• Esta información es utilizada como estándar de comparación para productos o servicios similares.

Fijación de objetivos.

• El benchmarking se usa como medio para identificar las mejores prácticas.

• Los estándares establecidos por las compañías líderes definen en una escala el desempeño.
• Los objetivos ayudan a las organizaciones a acelerar sus curvas de desempeño.

CIRCULOS DE CALIDAD

¿QUÉ SON LOS CÍRCULOS DE CALIDAD?

Un círculo de calidad es ¨un pequeño grupo de personas que se reúnen voluntariamente y en forma periódicamente, para detectar, analizar y buscar soluciones a los problemas que suscritas en su área de trabajo¨.

La idea básica de los C.C. como los abreviaremos en lo sucesivo, consiste en crear conciencia de calidad y productividad en todos y cada uno de los elementos de la organización, mediante la confrontación interactiva de experiencias y conocimientos, para el estudio de los problemas de un área de trabajo, exponiendo ideas y analizando sus posibles resultados, hasta lograr una actitud abierta, de mejora permanente en el desempeño de las labores. Esto conlleva mejoras en la relación jefe-subalternos, tanto humanísticas como técnicas y sociales.

El sistema de los C.C. implica un proceso de aprendizaje compartido, para creer continua y conjuntamente, escuchar y aprender uno del otro, la oportunidad de aprovechar las experiencias que cada cual posee, para su aplicación práctica.

El resultado es satisfacción y reconocimiento: ¨si te ayudo a resolver tus necesidades, yo ganó también¨; por el potencial creativo e innovador que tiene la fuerza compartida de trabajo.

I. Objetivos

A. Calidad: Para lograr la satisfacción plena del caliente para la adquisición de nuestro producto o servicio, debemos mejorar en los siguientes puntos.

 Administración participativa con compromiso de trabajo.

 Reducción de errores y mejora de calidad.

 Capacidad en la resolución de problemas.

 Desarrollo de una actitud de prevención de problemas.

 Mejora de la calidad de las relaciones interdepartamentales.


B. Productividad: Lograr la optimización del uso de los recursos tanto materiales como humanos, para abatir costos y buscar la mejora de los productos y servicios. ¨hacer más con menos¨.

 Ahorro de desperdicios en materiales y esfuerzos.

 Revisión permanente en los procesos para su optimización.

 Desarrollo de efectividad en los procesos para su optimización.

 Innovación en los diseños y modelos.

C. Motivación: La relación gerencia-fuerza de trabajo se ve vitalizada por la participación administrativa y la reedificación de la dignidad y respeto del trabajador. Esta poderosa fuerza motivadora despierta e deseo de cambio y el hambre de capacitación:

 Mejora la comunicación vertical y horizontalmente.

 Mejora la relaciones jefe-trabajador

 Promueve el desarrollo personal y el liderazgo

 Genera la humildad para aprender de los demás.


ESTRUCTURA DEL CÍRCULO DE CALIDAD.

La estructura de un Círculo de Calidad tiene dos significados: Se refiere tanto a una estructura y a un proceso como a un grupo de personas y a las actividades que realizan por consiguiente es posible hablar de un proceso de círculo de calidad al igual que la estructura del mismo.

La estructura de un Circulo de Calidad es fundamentalmente la forma como está integrado el grupo y se define de acuerdo con la posición de los miembros dentro de una organización empresarial. En la práctica, los círculos de calidad requieren de un periodo prolongado de labores bajo la tutela de un asesor.


PROCESOS DEL CÍRCULO DE CALIDAD.

1. Identificación del problema.

2. Análisis del problema y recopilación de información.

3. Búsqueda de solución.

4. Selección de una solución.

5. Presentación de la solución a la gerencia.

6. Ejecución de la solución.

7. Evaluación de la solución.

OPERACIÓN DE LOS CÍRCULOS DE CALIDAD.

En la operación de los círculos de calidad se distinguen dos etapas:
Primera etapa: Se ubica en el nivel de los empleados, quienes identifican un problema, lo analizan y presentan una solución a la gerencia mediante un planteamiento viable, estructurado y documentado.

Segunda etapa: Se realiza a nivel gerencial, al ser estos quienes escuchen las propuestas emanadas de los círculos de calidad, las evalúan y deciden por lo general después de dos o tres reuniones - si puede ser puesta en práctica o no. Si la decisión es favorable elaboran un plan para ejecutar la propuesta y lo ponen en marcha con la mayor brevedad posible.

TÉCNICAS UTILIZADAS EN LOS CIRCULOS PARA SOLUCIONAR PROBLEMAS.

1. Improvisación de ideas en grupo.

2. Diagramas de flujo.

3. Diagramas de causa efecto.

4. Histogramas.

5. Matrices para decisiones

6. Análisis de costo – beneficio.

I. APLICACIÓN:

El sistema de los C.C. se inicio en la industria manufacturera, pero su aplicación s ha expandido a todo tipo de organización: administración, de servicio y hasta en los centros educativos. Tanto en la iniciativa privada como en el sector público, en el ejercito, o en centros de investigación científica, etc., se han obtenidos grandes avances y excelentes resultados. Y es que para toda actividad humana ¨siempre hay una mejor forma de realizarla¨, y ¨todo es susceptible de cabio¨.

Además hay que considerar que cualquier tipo de actividad humana está sujeta al tiempo y al espacio en que le toca desarrollarse y esto hace que os factores externos siempre cambien, por lo que es importante tener una actitud de adecuación. Los audaces son los que producen el cambio, es decir ¨planean el futuro.

CONCLUSIONES:

En las organizaciones competitivas uno de los requisitos primordiales es la participación amplia de los trabajadores, y entre las formas de lograr ello se cuenta con herramientas tales como los sistemas de sugerencias, el empowerment, y los círculos de calidad.

Los círculos de calidad representan una metodología muy especial que combinada con el Control Total de Calidad (CTC), las herramientas de gestión, y el Control Estadístico de Procesos (SPC), permiten hacer realidad el Just in Time, logrando de tal forma reducir de manera sistemática los costes y desperdicios, aumentando los niveles de productividad y calidad, y mejorando la calidad de vida laboral.

En sistemas de retribución basados en los resultados de la empresa en su conjunto, la contribución que cada trabajador y directivo hagan a la obtención de tales resultados cuenta y mucho. Por lo que conformar y participar activamente en los Círculos de Calidad más que un derecho es una obligación.

Queda mucho por investigar y hacer en torno a los Círculos de Calidad. Todavía es mucho lo que de ellos puede aprenderse, lo que en ellos puede mejorarse, y las empresas donde los mismos pueden y deben aplicarse.

Aplicar los Círculos de Control de Calidad debería ser uno de los mayores desafíos para las empresas latinoamericanas, y en especial para los entes gubernamentales, urgidos de mejores resultados.

REFERENCIAS:
1. Círculos de Calidad
Hermelinda Kaluga de Yamazaki
Editorial Grad
México, D.F., 1995
Págs. 24-27

2. Administración y Control de Calidad
James R. Evans; William M. Lindsay
Editorial Thompson
México, Df, 2005
Págs. 264-266

3. Principios de la Calidad Total
Vincent K. Omachonu; Joel E. Ross
Editorial Diana
México, D.F. 1995
Págs. 171-172

4. Círculos de la calidad.
Philip C. Thompson.
Grupo editorial Norma.
1992 Colombia.
Págs. 16

REINGENIERIA

HISTORIA DE LA REINGENIERÍA

En funcionamiento de las empresas actuales es el producto de la evolución del proceso promovido por Adam Smith e ideado Frederick Taylor considerado el padre de la ingeniería industrial. Básicamente Michael Hammer, autor que acuñó en los 80’ la idea de "reingeniería" definida como:

“Cambio radical en los procesos de negocios para producir una mejora drástica"

Hammer presenta a los procesos como los factores a partir de los cuales una organización puede integrar todos sus componentes humanos y tecnológicos para funcionar como un sistema coherente y rentable. La organización centrada en procesos, de tareas aisladas a procesos, de empleados a profesionales, de la teoría a la acción, de departamentos a funciones integradas.

Entre Julio y Agosto de 1990, esencialmente Michael Hammer publicó en inglés en el articulo “Trabajo de Reingeniería:

 No automatice, arrase" descartó la antigua noción de:

 “si no esta roto no lo arregle”

 “hagamos que sea lo mejor del mundo”

La visión de Hammer en su artículo menciona a la reingeniería como un proceso de diseño o rediseño orientado hacia toda la compañía basado en el uso eficiente de la tecnología de la información para eliminar el clásico intercambio entre la descentralización (mejor servicio) y la centralización (economía de escala).

DEFINICIÓN FORMAL

Ante un nuevo contexto, surgen nuevas modalidades de administración, entre ellas está la reingeniería, fundamentada en la premisa de que no son los productos sino los procesos que los crean los que llevan a las empresas al éxito a la larga.

 Reingeniería significa volver a empezar arrancando de nuevo

 reingeniería no es hacer más con menos, es con menos dar más al cliente.

 El objetivo es hacer lo que ya estamos haciendo, pero hacerlo mejor, trabajar más inteligentemente.

 Es rediseñar los procesos de manera que estos no estén fragmentados.

Entonces la compañía se las podrá arreglar sin burocracias e ineficiencias.

DEFINICIÓN

Es la revisión fundamental y el rediseño radical de procesos para alcanzar mejoras espectaculares en medidas criticas y contemporáneas de rendimiento, tales como:

 Costos

 Calidad

 Servicio y rapidez

4 PALABRAS CLAVE

 Fundamental: al emprender la reingeniería de su negocio es necesario hacerse dos preguntas:

 ¿ Por que hacemos lo que estamos haciendo?

 ¿Por qué lo hacemos en esta forma?

 Radical: del latín radix, que significa: llegar hasta la raíz de las cosas. Al hablar de reingeniería , rediseñar radicalmente significa descartar todas las estructuras y los procedimientos existentes e inventar maneras enteramente nuevas de realizar el trabajo, es reintentar el negocio, no mejorarlo o modificarlo.

 Espectacular: La reingeniería no es cuestión de hacer mejoras marginales o incrementales si no de dar saltos gigantescos en rendimiento.

 Procesos: es la más importante de las cuatro, podemos definir a un proceso como:

Conjunto de actividades que recibe uno o mas insumos y crea un producto de valor para el cliente

EL PORQUE DE LA REINGENIERÍA

Tres fuerzas, por separado y en combinación, están impulsando a las compañías a penetrar cada vez más profundamente en un territorio que para la mayoría de los ejecutivos y administradores es desconocido.

Estas fuerzas son:

1. Clientes: Los clientes asumen el mando, ya no tiene vigencia el concepto de él cliente, ahora es este cliente, debido a que el mercado masivo hoy está dividido en segmentos, algunos tan pequeños como un solo cliente.

2. Competencia: Antes era sencilla: la compañía que lograba salir al mercado con un producto o servicio aceptable y al mejor precio realizaba una venta. Ahora hay mucho más competencia y de clases muy distintas.

3. El Cambio: se vuelve una constante, la naturaleza del cambio también es diferente. La rapidez del cambio tecnológico también promueve la innovación Los ciclos de vida de los productos han pasado de años a meses.

¿COMO SE HACE UNA REINGENIERÍA?

Se establecen rolles, los cuales son:

 El Líder

Es un alto ejecutivo que respalda, autoriza y motiva el esfuerzo total de reingeniería

 Dueño del proceso

El líder se encargará de asignar los dueños de los procesos que generalmente es el gerente de área, el cual será responsable de un proceso específico y del esfuerzo de ingeniería correspondiente.

 Equipo de reingeniería.

5 a 10 integrantes máximo. Realiza el trabajo pesado de producir ideas, planes y convertirlos en realidades.

 Comité directivo.

Formulador de políticas, da orden de prioridad, opinan sobre cuestiones que van más allá de los procesos y proyectos en particular. Puede estar o no presente en el proceso.

 "Zar" de la reingeniería.

Desarrolla técnicas e instrumentos de reingeniería y de lograr sinergia entre los distintos proyectos en la empresa.

Metodología

Se basa en 5 etapas que permiten resultados rápidos y sustantivos efectuando cambios radicales en los procesos estratégicos de valor agregado.

 Etapa 1 – Preparación

Definir las metas y los objetivos estratégicos que justifiquen la reingeniería y los vínculos entre los resultados de la reingeniería y los resultados de la organización.

 Etapa 2 – Identificación

Se desarrolla un modelo orientado al cliente, identifica procesos específicos y que agregan valor. Se incluye la definición de clientes, procesos, rendimiento, éxito, recursos, etc.

 Etapa 3 Visión

Desarrolla una visión del proceso capaz de producir un avance decisivo en rendimiento.

 Etapa 4 – Solución

En esta etapa se produce un diseño técnico y un diseño cultural-organizacional de la empresa. Busca realizar la visión especificando las dimensiones técnicas del nuevo proceso. El diseño social necesariamente debe ser realizado al mismo tiempo que el técnico, pues para que un proceso sea eficaz, estos diseños deben ser congruentes.

 Etapa 5 – Transformación

El propósito de esta etapa es realizar la visión del proceso implementando el diseño de la etapa 4.

¿QUÉ SE VA A DISEÑAR?

Para identificar y entender mejor los procesos, se les pueden poner nombres que indiquen su estado inicial y final:

 Manufactura: proceso de aprovisionamiento a despacho.

 Desarrollo de producto: de concepto a prototipo.

 Ventas: de comprador potencial a pedido.

 Despacho de pedidos: de pedido a pago.

 Servicio: de indagación a resolución.

CONSIDERACIONES PARA SELECCIONAR PROCESO

 Procesos quebrantados.- Tienen dificultades en tener un producto final.

 Procesos importantes. .-Son los que causan un impacto directo a los clientes, y es el segundo en importancia al seleccionar procesos de reingeniería.

 Procesos factibles.-Otro concepto es el de factibilidad y se basa en el radio de influencia en cuanto a la cantidad de unidades organizacionales que intervienen en él, mientras más sean, mayor será el radio de influencia.

CARACTERÍSTICAS DE UN PROCESO RENOVADO MEDIANTE REINGENIERÍA

 Varios oficios se combinan en uno

 Los trabajadores toman decisiones

 Los pasos del proceso se ejecutan en orden natural

 Los trabajos tienen múltiples versiones

 El trabajo se realiza en el sitio razonable

 Se reducen las verificaciones y los controles

 La conciliación se minimiza

 Un gerente de caso ofrece un solo punto de contacto

 Prevalecen operaciones híbridas centralizadas-descentralizadas

 La preparación para el oficio cambia: de entrenamiento a educación

 El enfoque de medias de desempeño y compensación se desplaza: de actividad a resultados

 Cambian los criterios de ascenso: de rendimiento a habilidad

 Los valores cambian: de proteccionistas a productivos

 Los gerentes cambian: de supervisores a entrenadores

 Los ejecutivos cambian: de anotadores de tantos a líderes

¿CUÁNDO SE NECESITA UNA REINGENIERÍA?

 Cuando el rendimiento es bajo

 Cuando la organización está en crisis

 Cuando las condiciones del mercado cambian

 Cuando se quiere ser líder del mercado

 Cuando hay que responder a una competencia agresiva

 Cuando se debe seguir mejorando para mantener el liderazgo.

VENTAJAS

 Mentalidad revolucionaria

 Mejoramiento decisivo

 Estructura de la organización

 Renovación de la organización

 Cultura corporativa

 Rediseño de puestos

FACTORES PARA QUE UNA REINGENIERÍA SEA EFECTIVA

 Orientación hacia el proceso

 Ambición

 Rompimiento de reglas

 Creatividad en el uso de la tecnología

TECNOLOGÍA COMO HERRAMIENTA

Uno de los principales aspectos a tomar en cuenta en la reingeniería es la tecnología.

 Una compañía no puede hacer una reingeniería si no cambia su forma de pensar acerca de la tecnología informática.

 De igual forma, y aun de mayor importancia es que una compañía que crea que la tecnología es lo mismo que la automatización no puede hacer reingeniería.

 Una compañía que primero busca los problemas y luego busca en la tecnología la solución a estos, no puede hacer una reingeniería, en este caso no se estará rediseñando el proceso sino que mejorándolo.

Preguntas:

 Errónea. ¿Cómo podemos usar estas nuevas capacidades tecnológicas para mejorar lo que ya hacemos?

 Acertada. ¿Cómo podemos usar la tecnología para que nos permita hacer cosas que aun no estamos haciendo?

El verdadero poder de la tecnología no radica en cómo mejorar viejos procesos sino en el rompimiento de viejas reglas y la creación de nuevas formas de trabajar, que justamente cae dentro de la función y definición de reingeniería.

 Puede mostrarle a una compañía como hacer las cosas, pero solo en una forma muy limitada como debe hacer las cosas.

No identifica los mercados en que debe estar la compañía, ni los productos que debe desarrollar, pero si puede darle a la compañía procesos eficaces para tomar tales decisiones.

ERRORES QUE CONDUCEN AL FRACASO

1. Tratar de corregir un proceso en lugar de cambiarlo.

2. No concentrarse en los procesos.

3. No olvidarse de todo lo que no sea ingeniería de procesos.

4. No hacer caso de los valores y las creencias de los empleados.

5. Conformarse con resultados de poca importancia.

6. Abandonar el esfuerzo antes de tiempo.

7. Limitar de ante mano la definición del problema y el alcance del esfuerzo de reingeniería.

8. Tratar de que la reingeniería se haga de abajo para arriba.

9. Confiar el liderazgo a una persona que no entiende de reingeniería.

10. Escatimar los recursos destinados a la reingeniería.

11. Tratar de rediseñar cuando el director ejecutivo le falta pocos años para jubilarse.

12. Concentrarse exclusivamente en diseño.

13. Tratar de hacer la reingeniería sin volver a alguien desdichado.

14. Dar marcha atrás cuando se encuentra resistencia.

15. Prolongar demasiado el esfuerzo.

CONSIDERACIONES ADICIONALES

 Áreas a atacar primero

Hay dos áreas importantes: una es la relacionada con los clientes, sobre todo en la forma de llenar los pedidos en el sector de servicio al cliente, y la otra es atacar el área que está funcionando peor, que a veces es la financiera y a veces es la manufactura. De todas formas, más de la mitad de las organizaciones empieza por la atención al cliente.

 Se puede aplicar más de una vez

El mercado cambia, gustos, demandas…
 No tiene que ver con la reducción del personal

La reingeniería no implica, ni predice reducción de personal, no fue enunciada con ese objetivo, lamentablemente los recursos humanos son la variable más fácil de reducir y la más notoria al reconstruir y rediseñar los procesos.

CONCLUSIÓN

La reingeniería es la herramienta fundamental y la última del cambio. Ella dirige el proceso de negocios de una organización. En su estado actual, ayuda a ajustar los negocios a partir de antiguos paradigmas hacia uno nuevo de servicio e información. En el futuro continuará moviendo el negocio.

La reingeniería utiliza el cambio continuo para alcanzar la ventaja competitiva. Las oportunidades de las organizaciones continuaran creciendo si se tiene en cuenta que de uno u otro modo, la mayor parte del beneficio de estas organizaciones llegará a los negocios sin mucho esfuerzo. Sin embargo, los negocios que ganarán al máximo serán aquellos que puedan asimilar la tecnología más reciente y tomar ventaja de las oportunidades, para que así se preparen a sí mismos para cambiar.

IGENIERIA DE LA CALIDAD

La Ingeniería de la Calidad está diseñada para generar procesos de calidad.

Basandose en esto, TAGUCHI desarrolló una aproximación al diseño de experimentos con el objetivo de reducir los costos emanados de la experimentación, esta aproximación es más práctica que teórica y se interesa más por la productividad y los costos de producción que por las reglas estadísticas.

Diseño robusto

Es la determinación de los niveles de los parámetros o factores de proceso, de tal forma que cada característica del producto se desempeñe con la minima variación posible alrededor de su valor objetivo.

Filosofía

La calidad de un producto debe ser medida en términos de reducir al mínimo las perdidas que ese producto le trae a la sociedad, desde su producción hasta su ciclo de vida.

3 METAS

 1: Diseños robustos (insensibles)
 2: Diseño y desarrollo de productos de modo que sean robustos a la variacion de componentes.
 3: Minimización de las variaciones.

3 ETAPAS DEL DESARROLLO DEL PRODUCTO

1: Diseño de sistemas

2: Diseño de parámetros

3: Diseño de tolerancias

Función Perdida

Cuantifica la perdida social que un producto causa cuando sus características de calidad se desvían de su valor objetivo (target)

Esta función propuesta por Taguchi se puede expresar como:


Donde:
t = valor target
y = calidad del producto
k = constante dependiente de las tolerancias y costos de reparación
L(y) = función pérdida

Robustez

Experimento en el cual existen factores de ruido (no controlables),considerados de manera implícita o explicita

Proceso o producto insensible a los factores de ruido

LAS SIETE HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD

La evolución del concepto de calidad en la industria y en los servicios nos muestra que pasamos de una etapa donde la calidad solamente se refería al control final, para separar los productos malos de los productos buenos, a una etapa de Control de Calidad en el proceso, con el lema: ‘ La Calidad no se controla, se fabrica”.

Finalmente se llega a una Calidad de Diseño que significa no solo corregir o reducir defectos sino prevenir que estos sucedan, como se postula en el enfoque de Calidad Total.

El camino hacia la Calidad Total requiere del establecimiento de una filosofía de calidad, crear una nueva cultura, mantener un liderazgo, desarrollar al personal y trabajar un equipo, desarrollar a los proveedores, tener un enfoque al cliente y planificar la calidad. Pero también es básico vencer una serie de dificultades en el trabajo que se realiza día a día. Se requiere resolver las variaciones que van surgiendo en los diferentes procesos de producción, reducir los defectos y además mejorar los niveles estándares de actuación.

Para resolver estos problemas o variaciones y mejorar la Calidad , es necesario basarse en hechos y no dejarse guiar solamente por el sentido común, la experiencia o la audacia. Basarse en estos tres elementos puede ocasionar que en caso de fracasar nadie quiera asumir la responsabilidad. De allí la conveniencia de basarse en hechos reales y objetivos. Además, es necesario aplicar un conjunto de herramientas estadísticas siguiendo un procedimiento sistemático y estandarizado de solución de problemas.

Existen Siete Herramientas Básicas que han sido ampliamente adoptadas en las actividades de mejora de la Calidad y utilizadas como soporte para el análisis y solución de problemas operativos en los más distintos contextos de una organización. Tanto en la industria como en los servicios existen controles o registros que podrían llamarse ‘herramientas para asegurar la calidad de una empresa”, y son las siguientes:

1. Hoja de control (Hoja de recogida de datos)
2. Histograma
3. Diagrama de Pareto
4. Diagrama de causa efecto
5. Estratificación (Análisis por Estratificación)
6. Diagrama de scadter (Diagrama de Dispersión)
7. Gráfica de control

La experiencia de los especialistas en la aplicación de estos instrumentos o Herramientas Estadísticas señala que bien aplicadas y utilizando un método estandarizado de solución de problemas pueden ser capaces de resolver hasta el 95% de los problemas.

En la práctica estas herramientas requieren ser complementadas con otras técnicas cualitativas y no cuantitativas como son:

-La lluvia de ideas (Brainstorming)
- La Encuesta
- La Entrevista
-Diagrama de Flujo
-Matriz de Selección de Problemas, etc …

Hay personas que se inclinan por técnicas sofisticadas y tienden a menospreciar estas siete herramientas debido a que parecen simples y fáciles, pero la realidad es que es posible resolver la mayor parte de problemas de calidad, con el uso combinado de estas herramientas en cualquier proceso. Las siete herramientas sirven para:

-Detectar problemas.
-Delimitar el área problemática.
-Estimar factores que probablemente provoquen el problema.
-Determinar si el efecto tomado como problema es verdadero o no.
-Prevenir errores debido a omisión, rapidez o descuido.
-Confirmar los efectos de mejora.
-Detectar desfases.

1. Hoja de control
La Hoja de Control u hoja de recogida de datos, también llamada de Registro, sirve para reunir y clasificar las informaciones según determinadas categorías, mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos. Una vez que se ha establecido el fenómeno que se requiere estudiar e identificadas las categorías que los caracterizan, se registran éstas en una hoja, indicando la frecuencia de observación.

Lo esencial de los datos es que el propósito esté claro y que los datos reflejen la verdad. Estas hojas de recopilación tienen muchas funciones, pero la principal es hacer fácil la recopilación de datos y realizarla de forma que puedan ser usadas fácilmente y analizarlos automáticamente.

De modo general las hojas de recogida de datos tienen las siguientes funciones:

-De distribución de variaciones de variables.
-De clasificación de artículos defectuosos.
-De localización de defectos en las piezas.
-De causas de los defectos.
-De verificación de chequeo o tareas de mantenimiento.

Una vez que se han fijado las razones para recopilar los datos, es importante que se analicen las siguientes cuestiones:

-La información es cualitativa o cuantitativa.
-Cómo se recogerán los datos y en qué tipo de documento se hará.
-Cómo se utiliza la información recopilada.
-Cómo se analizará.
-Quién se encargará de la recogida de datos.
-Con qué frecuencia se va a analizar.
-Dónde se va a efectuar.

Ésta es una herramienta manual, en la que clasifican datos a través de marcas sobre la lectura realizadas en lugar de escribirlas, para estos propósitos son utilizados algunos formatos impresos, los objetivos más importantes de la hoja de control son:

-Investigar procesos de distribución.
-Acciones defectuosas.
-Localización de defectos.
-Causas de efectos.

Una secuencia de pasos útiles para aplicar esta hoja en un negocio es la siguiente:

-Identificar el elemento de seguimiento.
-Definir el alcance de los datos a recoger.
-Fijar la periodicidad de los datos a recolectar.
-Diseñar el formato de la hoja de recogida de datos, de acuerdo con la cantidad de información a recoger, dejando un espacio para totalizar los datos, que permita conocer: las fechas de inicio y término, las probables interrupciones, la persona que recoge la información, fuente, etc…

2. Histogramas
Es básicamente la presentación de una serie de medidas clasificadas y ordenadas, es necesario colocar las medidas de manera que formen filas y columnas, en este caso colocamos las medidas en cinco filas y cinco columnas. La manera más sencilla es determinar y señalar el número máximo y mínimo por cada columna y posteriormente agregar dos columnas en donde se colocan los números máximos y mínimos por fila de los ya señalados. Tomamos el valor máximo de la columna X+ (medidas máximas) y el valor mínimo de las columnas X- (medidas mínimas) y tendremos el valor máximo y el valor mínimo.

Teniendo los valores máximos y mínimos, podemos determinar el rango de la serie de medidas, el rango no es más que la diferencia entre los valores máximos y mínimos.

El histograma se usa para:

-Obtener una comunicación clara y efectiva de la variabilidad del sistema.
-Mostrar el resultado de un cambio en el sistema.
-Identificar anormalidades examinando la forma.
-Comparar la variabilidad con los límites de especificación.

Procedimientos de elaboración:

1. Reunir datos para localizar por lo menos 50 puntos de referencia.
2. Calcular la variación de los puntos de referencia, restando el dato del mínimo valor del dato de máximo valor.
3. Calcular el número de barras que se usarán en el histograma (un método consiste en extraer la raíz cuadrada del número de puntos de referencia).
4. Determinar el ancho de cada barra, dividiendo la variación entre el número de barras por dibujar.
5. Construir una tabla de frecuencias que organice los puntos de referencia desde el más bajo hasta el más alto de acuerdo con las fronteras establecidas por cada barra.
6. Elabore el histograma respectivo.

3. Diagrama de pareto
Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los genera. El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte de la riqueza. El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20.

Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.

Basada en el conocido principio de Pareto, ésta es una herramienta que es posible identificar lo poco vital dentro de lo mucho que podría ser trivial, ejemplo: la siguiente figura muestra el número de defectos en el producto manufacturado, clasificado de acuerdo a los tipos de defectos horizontales.

Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto:

-Decidir el problema a analizar.
-Diseñar una tabla para cuenteo o verificación de datos.
-Recoger los datos y efectuar el cálculo de totales.
-Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de ítems, los totales individuales, los totales acumulados, la composición porcentual y los porcentajes acumulados.
-Jerarquizar los ítems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva.
-Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal.
-Construya un gráfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de cada ítem.
-Dibuje la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores acumulados en la parte superior, al lado derecho de los intervalos de cada ítem, y finalmente una los puntos con una línea continua.
-Escribir cualquier información necesaria sobre el diagrama.

Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una línea horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el punto donde se indica el 80% hasta su intersección con la curva acumulada. De ese punto trazar una línea vertical hacia el eje horizontal. Los ítems comprendidos entre esta línea vertical y el eje izquierdo constituyen las causas cuya eliminación resuelve el 80% del problema.

4. Diagrama de causa efecto
Sirve para solventar problemas de calidad y actualmente es ampliamente utilizado en todo el mundo. ¿Cómo debe ser construido un diagrama de causa efecto? Por ejemplo, tenemos la elaboración de un arroz especial del cual consideraremos el sabor como si una característica de la calidad para lograr su mejora.

En la siguiente figura tenemos un ejemplo de un diagrama de causa efecto elaborado cuando un problema de máquina es debido a las principales causas nombradas en este caso:

-Medio
-Hombre
-Método
-Material
-Distribución a un lado de la columna

5. La estratificación

Es lo que clasifica la información recopilada sobre una característica de calidad. Toda la información debe ser estratificada de acuerdo a departamentos y a acciones específicas con el objeto de asegurarse de los factores asumidos.

Los criterios efectivos para la estratificación son:

-Tipo de defecto.
-Causa y efecto.
-Localización del efecto.

6. Diagrama de dispersión
Es el estudio de dos variables, y se pueden relacionar de esta manera:

-Una característica de calidad y un factor que la afecta.
-Dos características de calidad relacionadas.
-Dos factores relacionados con una sola característica de calidad.
Para comprender la relación entre éstas, es importante, hacer un diagrama de dispersión y comprender la relación global.

7. Gráficas de dispersión
Se utilizan para estudiar la variación de un proceso y determinar a qué obedece esta variación. Un gráfico de control es una gráfica lineal en la que se han determinado estadísticamente un límite superior (límite de control superior) y un límite inferior (límite inferior de control) a ambos lados de la media o línea central. La línea central refleja el producto del proceso. Los límites de control proveen señales estadísticas para que la administración actúe, indicando la separación entre la variación común y la variación especial.

Estos gráficos son muy útiles para estudiar las propiedades de los productos, los factores variables del proceso, los costos, los errores y otros datos administrativos.

Un gráfico de Control muestra:

-Si un proceso está bajo control o no.
-Indica resultados que requieren una explicación.
-Define los límites de capacidad del sistema, los cuales previa comparación con los de especificación pueden determinar los próximos pasos en un proceso de mejora.

Éste puede ser de línea quebrada o de círculo. La línea quebrada es a menudo usada para indicar cambios dinámicos. La línea quebrada es la gráfica de control que provee información del estado de un proceso y en ella se indica si el proceso se establece o no. Ejemplo de una gráfica de control, donde las medidas planteadas versus tiempo.

En ella se aclara cómo las medidas están relacionadas a los límites de control superior e inferior del proceso, los puntos afuera de los límites de control muestran que el control esta fuera de control.

Todos los controles de calidad requieren un cierto sentido de juicio y acciones propias basadas en información recopilada en el lugar de trabajo. La calidad no puede alcanzarse únicamente a través de un cálculo desarrollado en el escritorio, pero sí a través de actividades realizadas también con conocimiento del terreno.

Fuente de Informacion:

http://www.masblogs.net/algoqueaprender/archives/126

METROLOGIA

La metrología (del griego μετρoν, medida y λoγoς, tratado) es la ciencia de la medida. Tiene por objetivo el estudio de los sistemas de medida en cualquier campo de la ciencia. También tiene como objetivo indirecto que se cumpla con la calidad.

La Metrología tiene dos características muy importantes el resultado de la medición y la incertidumbre de medida.

Los físicos y la industria utilizan una gran variedad de instrumentos para llevar a cabo sus mediciones. Desde objetos sencillos como reglas y cronómetros, hasta potentes microscopios, medidores de láser e incluso aceleradores de partículas.

Por otra parte, la Metrología es parte fundamental de lo que en los países industrializados se conoce como "Infraestructura Nacional de la Calidad" [1], compuesta además por las actividades de: normalización, ensayos, certificación y acreditación, que a su vez son dependientes de las actividades metrológicas que aseguran la exactitud de las mediciones que se efectúan en los ensayos, cuyos resultados son la evidencia para las certificaciones. La metrología permite asegurar la comparabilidad internacional de las mediciones y por tanto la intercambibilidad de los productos a nivel internacional.

TRAZABILIDAD Y CALIBRACION

Es la propiedad de un resultado de medicion de estar relacionada a referencias establecidas llamadas patrones de medida.

Para saber que la balanza esta calibrada se pesan un conkunto de pesas patrones y se compara el valor indicado, verificando que coincida, este proceso es conocido como calibración. El patron primario de masa es una pesa de 1 kg de platino iridfiado mantenida en los laboratorios del Bureau Internacional de Pesasa y Medidas, en Francia.

Otros patrones primarios son conocidos a traves de experiencias fisicas, como en la temperatura cuyos valores 0 y 100 grados centigrados se registran cuando el agua se solidifica y se hierve, respectivamente. Otro patrones primarios de la temperatura son el mercurio y la plata; si calentamos un trozo de plata, se fundira hasta los 961 grados centigrados mientras que el mercurio se solidifica a los -39, obteniendose asi dos puntos fijos.


REPETIBILIDAD

La repetibilidad (también conocida como coeficiente de correlación intraclase) es una medida estadística de la consistencia entre medidas repetidas de un mismo carácter en un mismo individuo. Generalmente se la denomina como ri y su valor se expresa como una proporción. Un valor derepetibilidad de uno indica que la medida es perfectamente consistente y repetible, y que el investigador no comete ningún error en la medición de ese carácter. Un valor de cero indica que las medidas repetidas obtenidas de ese carácter son tan distintas como si se hubieran tomado a partir de individuos distintos tomados al azar.

Cuadro 1. Ejemplo ilustrativo de como se debe calcular la repetibilidad y el error de medida deun carácter. El ejemplo se ilustra con datos sobre la variación en el tamaño del babero negrodel Lúgano (Carduelis spinus) obtenidos a partir de pieles de Museo. El Lúgano utiliza ese babero como señal de estatus de dominancia: cuanto mayor es el babero, más dominante es ese individuo, y más lo evitan sus compañeros 25. Como puede observarse, este carácter es muy variable, de 0 a más de 70 mm z, lo que aumenta la repetibilidad del carácter.

REPRODUCIBILIDAD


se refiere a la capacidad que tenga una prueba o experimento de ser reproducido o replicado. El término está estrechamente relacionado con el concepto de testabilidad, y, dependiendo del campo científico en particular, puede requerir que la prueba o experimento sea falsable.

Los resultados de un experimento llevado a cabo por un investigador o grupo de investigación particular son evaluados generalmente por otros investigadores independientes reproduciendo el experimento original. Repiten el mismo experimento por sí mismos, basándose en la descripción del experimento original, y comprueban si su experimento arroja similares resultados a los comunicados por el grupo original. Se dice que los valores resultantes son conmensurables si se obtienen (en distintos procesos experimentales) de acuerdo con los mismos procedimientos experimentales descritos y reproducibles.

De forma particular, en metrologia se denomina reproducibilidad a la capacidad de un instrumento de dar el mismo resultado en mediciones diferentes realizadas en las mismas condiciones a lo largo de periodos dilatados de tiempo. Esta cualidad debe evaluarse a largo plazo. Ésta es la gran diferencia con precisión que debe, en cambio, ser evaluada a corto plazo.

K2 : es una constante que depende del número de operadores y proporciona un intervalo de confianza del 99% para estas características.
xD : es la diferencia entre el promedio mayor y promedio menor de los operadores.
n : es el número de ensayos por operador.
r : es el número de partes medidas.
T : es la tolerancia de la característica medida, en estecaso del equipo ensayado

Notas: Los valores de K2 se encuentran en la Tabla 1 ysi el valor dentro de la raíz es un número negativo, elvalor de la reproducibilidad se considera como cero.



CLASIFICACION DE METROLOGIA

• Metrologia cientifica

El objeto de estudio de la llamada metrologia cientifica es el desarrollo y mantenimiento de patrones primarios nacionales e/o internacionales que permitan sostener todas las actividades metrologicas. La metrologia cientifica se desarrolla generalmente en institutos o laboratorios oficiales de los distintos paises del mundo llamados institutos Nacionales de metrologia, responsables de realizar y mantener los patrones nacionales de medida en cada pais


• Metrologia Legal

Esta rama se ocupa de asegurar las mediciones relacionadas con la ley, el comercio, la proteccion del consumidor y el medio ambiente.

Cuando cargamos 20 litros de nafta ¿como sabemos que nos venden realmente 20 litros y no 18?; cuando compramos un paquete de azuzar de 1 kg ¿como sabemos que nos dan realmente un kilogramo?; cuando pagamos una factura del gas o la electricidad ¿como sabemos que el volumen del gas o la energia que nos facturan es realmente al consumida?

En este aspecto, el estado debe proteger al consumidor debido a que no posee medios tecnicos para comprobar si las mediciones estan bien realizadas


• Metrologia Industrial

Se ocupa de asegurar las mediciones necesarias para la fabricación de productos con la mejor calidad y con las normas requeridas. Las industrias hacen lo posbile para controlar, asegurar y mejorar la calidad de sus productos. Para esto se deben realizar mediciones sobre las materias priimas los procesos y condiciones de fabricación y lso productos terminados. La calidad de un producto nunca puede ser mejor que la calidad de las mediciones realizadas para fabricarlo. Estas mediciones pueden ser necesarias para garantizar que los productos fabricados esten en conformidad con ormas o especificaciones de calidad, o para el control de los procesos de fabricación, o bien para el dise;o de los productos.

VERNIER

El nonio o vernier es una segunda escala auxiliar que tienen algunos instrumentos de medición, que permite apreciar una medición con mayor precisión al complementar las divisiones de la regla o escala principal del instrumento de medida.

El sistema consiste en una regla sobre la que se han grabado una serie de divisiones según el sistema de unidades empleado, y una corredera o carro móvil, con un fiel o punto de medida, que se mueve a lo largo de la regla.

En una escala de medida, podemos apreciar hasta su unidad de división más pequeña, siendo esta la apreciación con la que se puede dar la medición; es fácil percatarse que entre una división y la siguiente hay más medidas, que unas veces está más próxima a la primera de ellas y otras a la siguiente.

Para poder apreciar distintos valores entre dos divisiones consecutivas, se ideó una segunda escala que se denomina nonio o vernier, grabada sobre la corredera y cuyo punto cero es el fiel de referencia. El nonio o vernier es esta segunda escala, no el instrumento de medida o el tipo de medida a realizar, tanto si es una medición lineal, angular, o de otra naturaleza, y sea cual fuere la unidad de medida. Esto es, si empleamos una regla para hacer una medida, solo podemos apreciar hasta la división más pequeña de esta regla; si además disponemos de una segunda escala, llamada nonio o vernier, podemos distinguir valores más pequeños.
El nonio o escala vernier toma un fragmento de la regla –que en el sistema decimal es un múltiplo de diez menos uno: 9, 19, etc.– y lo divide en un número más de divisiones: 10, 20,... En la figura se toman 9 divisiones de la regla y la dividen en diez partes iguales; es el caso más sencillo, de tal modo que cada una de estas divisiones sea de 0,9 unidades de la regla. Esto hace que si la división cero del nonio coincide con la división cero de la regla, la distancia entre la primera división de la regla y la primera del nonio sea de 0,1; que entre la segunda división de la regla y la segunda del nonio haya una diferencia de 0,2; y así, sucesivamente, de forma que entre la décima división de la regla y la décima del nonio haya 1,0, es decir: la décima división del nonio coincide con la novena de la regla, según se ha dicho en la forma de construcción del nonio. Esto hace que en todos los casos en los que el punto 0 del nonio coincide con una división de la regla el punto diez del nonio también lo hace.

Cuando la división uno del nonio coincide con una división de la regla, el fiel está separado 0,1 adelante. De modo general, el fiel indica el número entero de divisiones de la regla, y el nonio indica su posición entre dos divisiones sucesivas de la regla.

MICROMETRO

Micrómetro: (del griego micros, pequeño, y metros, medición), también llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento que sirve para medir con alta precisión (del orden de una micra, equivalente a 10 − 6 metros) las dimensiones de un objeto. Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado es su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento. El Micrómetro se clasifica de la siguiente manera:

• Micrómetro de exteriores: son instrumentos de medida capaces de medir el exterior de piezas en centésimas. Poseen contactos de metal duro rectificados y lapeados. Ejercen sobre la pieza a medir una presión media entre 5 y 10 N, poseen un freno para no dañar la pieza y el medidor si apretamos demasiado al medir.

• Micrómetro digital con precisión de 1 milésima: son exactamente iguales a los anteriores, pero tienen la particularidad de realizar mediciones de hasta 1 milésima de precisión y son digitales, a diferencia de los anteriores que son analógicos.

• Micrómetro exterior con contacto de platillos: de igual aspecto que los anteriores, pero posee unos platillos en sus contactos para mejor agarre y para la medición de dientes de coronas u hojas de sierra circulares.

• Micrómetro de exteriores de arco profundo: tiene la particularidad de que tiene su arco de mayor longitud que los anteriores, para poder realizar mediciones en placas o sitios de difícil acceso.

• Micrómetro de profundidades: éste tipo de micrómetros se parece mucho al calibre de profundidades, pero tiene la capacidad de realizar mediciones en centésimas.

• Micrómetro de interiores HOLTEST: tipo de micrómetro que mide interiores basándose en tres puntos de apoyo. En el estuche se contienen galgas para comprobar la exactitud de las mediciones.


ESCALIMETRO

Un escalímetro (denominado algunas veces escala de arquitecto) es una regla especial cuya sección transversal tiene forma prismática con el objeto de contener diferentes escalas en la misma regla. Se emplea frecuentemente para medir en dibujos que contienen diversas escalas. En su borde contiene un rango con escalas calibradas y basta con girar sobre su eje longitudinal para ver la escala apropiada.

Los escalímetros planos contienen dos escalas que suelen ser:
 1:1 / 1:100
 1:5 / 1:50
 1:20 / 1:200
 1:1250 / 1:2500

Reloj comparador: es un instrumento que permite realizar comparaciones de medición entre dos objetos. También tiene aplicaciones de alineación de objetos en maquinarias. Necesita de un soporte con pie magnético.

Visualizadores con entrada DIGIMATIC: es un instrumento que tiene la capacidad de mostrar digitalmente la medición de un instrumento analógico.

Verificador de interiores: instrumento que sirve para tomar medidas de agujeros y compararlas de una pieza a otra. Posee un reloj comparador para mayor precisión y piezas intercambiables.

Gramil, o calibre de altitud: es un instrumento capaz de realizar mediciones en altura verticalmente, y realizar señalizaciones y paralelas en piezas.

Goniómetro universal: es un instrumento que mide el ángulo formado por dos visuales, cifrando el resultado. Dicho ángulo podrá estar situado en un plano horizontal y se denominará “ángulo azimutal”; o en un plano vertical, denominándose “ángulo cenital” si el lado origen de graduación es la línea cenit-nadir del punto de estación; o “ángulo de altura” si dicho lado es la línea horizontal del plano vertical indicado que pasa por el punto de vista o de puntería.

Nivel de agua: es un instrumento de medición utilizado para determinar la horizontalidad o verticalidad de un elemento. Es un instrumento muy útil para la construcción en general y para la industria. El principio de éste instrumento está en un pequeño tubo transparente (cristal o plástico) el cual está lleno de líquido con una burbuja en su interior. La burbuja es de tamaño inferior a la distancias entre las 2 marcas. Si la burbuja se encuentra entre las 2 marcas, el instrumento indica un nivel exacto, que puede ser horizontal o vertical.

Tacómetro: es un instrumento capaz de contar el número de revoluciones de un eje por unidad de tiempo.

Voltímetro: instrumento para medir la diferencia de potencial entre dos puntos.

Amperímetro: intrumento para medir la intensidad de corriente que circula por una rama de un circuito eléctrico.

Polímetro: instrumento capaz de medir diferentes medidas electricas como la tensión, resistencia e intensidad de corriente normal que hay en un circuito, además de algunas funciones más que tenga el instrumento, dependiendo del fabricante.

Estroboscopio manual: es un elemento capaz de contar revoluciones y vibraciones de una maquinaria, sin tener contacto físico, a través del campo de acción que ésta genera.
Galgas para roscas y espesores: son reglas comparación para ver que el tipo de rosca de una tornillo o el espesor de un elemento. La galga de rosca puede ser de rosca Métrica o Whitworth.

Balanza electrónica: instrumento que es capaz de medir el peso de un determinado elemento. Las hay de distintos tamaños y de distintos rangos de apreciación de pesos.

Calibres Tapones cilíndricos: son elementos que sirven para comprobar el diámetro de agujeros y comprobar que se adaptan a lo que necesitamos, para respetar las tolerancias de equipo, se someten a la condición de pasa/no pasa y tienen el uso contrario al calibre de herradura.

Calibres de herradura: sirve para medir el diámetro exterior de piezas con la condición de pasa/no pasa. Tiene el uso contrario de los tampones cilíndricos.

Calibre de rosca: son instrumentos que nos permiten medir la rosca tanto de un macho como de una hembra, sometidos a la condición de pasa/no pasa.

Lupa: es un instrumento de inspección que nos permite ver objetos y características que nos es imposible ver a simple vista. Consigue aumentar lo que estamos viendo, el aumento depende de la graduación óptica del instrumento.

Microscopio estereoscopio: instrumento de visualización que nos permite ver aspectos o características de objetos con una visión microscópica, y con los dos ojos simultáneamente.

Proyector de perfiles: instrumento que permite ampliar con un factor conocido, una pieza y poder observar su estructura más pequeña mediante la reflexión de su sombra.

Termómetro infrarrojo: instrumento que permite realizar mediciones de temperatura en el lugar donde apunta su haz de infrarrojos, se usa para conocer la temperatura de lugares de difícil acceso o de mucha altura.

Medidor de rugosidad, o rugosímetro: es un instrumento que mediante ondas es capaz de medir la rugosidad de la superficie de un objeto, sin necesidad de contacto ni de ampliación visual de la superficie del objeto.

REFERENCIAS

 http://es.wikipedia.org/wiki/Metrolog%C3%ADa
 www.quiminet.com.mx
 http://es.wikipedia.org/wiki/Vernier
 http://es.wikipedia.org/wiki/Escalimetro
 "http://es.wikipedia.org/wiki/Reproducibilidad"

LAS NUEVAS HERRAMIENTAS DE LA ADMINISTRACION

Los problemas de calidad tipo estratégico, requieren del uso de lo que se ha dado ha llamar la siete herramientas administrativas.

Que en general son más del tipo cualitativo y más complejas de utilizar que las básicas.

Estas herramientas administrativas fueron diseñadas por los japoneses mediante la incorporación de otras técnicas que ya eran ampliamente usadas dentro del área de planeación estratégica.

Y según los japoneses, son el medio necesario para enfrentar la nueva era de la calidad.

Esta era tiene dos requisitos: la creación del valor agregado para la satisfacción de las necesidades de los clientes y la prevención en lugar de la corrección en todas la operaciones de la organización.

Las siete herramientas administrativas complementan a las básicas en el cumplimiento de estos dos requisitos.


Diagrama de afinidad

Es una forma de organizar la información reunida en sesiones de Lluvia de ideas. Esta diseñado para reunir hechos, opiniones e ideas sobre áreas que se encuentran en un estado de desorganización.

Ayuda a agrupara aquellos elementos que están relacionados de forma natural. Como resultado, cada grupo se une alrededor de un tema o concepto clave.

El uso de un diagrama de afinidad es un proceso creativo que produce consenso por medio de la clasificación que hace el equipo en vez de una discusión.

Se debe utilizar un Diagrama de Afinidad cuando el problema:

Es complejo o difícil de entender.

Parece estar desorganizado.

Requiere de la participación y soporte de todo el equipo/grupo

¿Cuándo no se utiliza?

Cuando se tienen menos de 15 propuestas o puntos a tratar.

En este caso es recomendable hacer una combinación de ideas para posteriormente utilizar una herramienta de toma de decisiones para identificar los puntos de mayor prioridad.

¿Cómo se utiliza?

Armar el equipo correcto

El líder del equipo responsable por dirigir al equipo a través de todos los pasos para hacer el Diagrama de Afinidad.

Establecer el problema

El equipo o el grupo deberán determinar el problema a atender. Es de gran ayuda determinar el problema en forma de una pregunta.

Hacer Lluvia de ideas / Reunir Datos

Los datos pueden reunirse en una sección tradicional de Lluvia de ideas a demás de los datos reunidos por observación directa, entrevistas y otro material de referencia.

Transferir datos a tarjetas

Los datos reunidos son desglosados en frases independientes con un solo significado y solo una frase registrada en una tarjeta.

Reunir las tarjetas en grupos similares

Colocarlas en un rota folio de tal manera que todos las tarjetas puedan verse con facilidad.

Agrupan las tarjetas en grupos similares “afinidad mutua”.

Crear una tarjeta de titulo para cada agrupación

Las tarjetas deberán leerse y revisarse una vez más con el fin de verificar si han sido agrupadas de forma adecuada. Y posteriormente asignar un nombre a cada tarjeta.

Dibujar el Diagrama de Afinidad terminado

Después de que los grupos estén ordenados, se deben pegar las tarjetas en una hoja de rota folios. Las tarjetas de los títulos se deberán colocar en la parte superior del grupo.

Discusión

El equipo o grupo deberá discutir la relación de los grupos y sus elementos correspondientes con el problema.



Diagrama de árbol

Es herramienta de gestión encuadrada dentro de “las siete nuevas herramientas” utilizada para representar gráficamente todos los métodos y actividades necesesarias para conseguir un objetivo.

Técnica que permite alcanzar una meta. Aumentando gradualmente el grado de detalle sobre los medios necesarios para alcanzar la meta. Es utilizado para búsqueda y valoración de posibles soluciones de un objetivo especifico

Descripción del diagrama de árbol

El diagrama se representa por medio de un “tronco” o meta general y se continua con los niveles de accion “las ramas”.

Las ramas del primer nivel constituyen medios para alcanzar la meta, a su vez, estos son metas, intermedias.

Las metas intermedias se alcanzarán gracias a los medios de las ramas del nivel siguiente.

Así repetidamente hasta llegar a un grado de concreción suficiente sobre los medios a emplear.

Identificar el objetivo principal y/o problema

Identificar los objetivos secundarios que ayudaran a llegar al objetivo principal (meta)

Identificar los niveles de accion mas precisos, e iniciar actuando en estos para asi lograr los objetivos escalonadamente, hasta alcanzar la meta

Diagramas de flechas

Representación gráfica en forma de "red" de las secuencias lógicas de actividades necesarias para realizar proyecto.

En un Diagrama de Flechas, las actividades representan el trabajo necesario para pasar de un acontecimiento al siguiente.

Obliga a la planificación completa y ordenada de un proyecto, estimulando el pensamiento lógico.

Proporciona una visión general del proyecto.

Facilita el entendimiento y comunicación del plan

Construcción del diagrama de flechas

Para pasar de un evento a otro, hay que completar la actividad que une los dos eventos.

No puede terminarse ninguna actividad hasta que el evento que le precede haya tenido lugar.

Ningún evento puede considerarse como alcanzado hasta que todas las actividades que conducen al mismo estén terminadas

Paso 1: Concretar el objetivo de la construcción del Diagrama de Flechas.

Paso 2: Definir los limites del proyecto a planificar.

Paso 3: Identificar y representar los eventos

Paso 4: Definir y representar las actividades.

Paso 5: Comprobar la integridad del gráfico.


Diagrama de Interrelaciones

Un diagrama de interrelaciones presenta las relaciones entre factores y problemas. Toma la idea principal o problema y presenta la conexión entre los items relacionados. Al utilizarlo se demuestra que cada item puede ser conectado con mas de un item diferente a la vez. Permite el pensamiento multidireccional.

¿Cuándo se utiliza?

Para comprender y aclarar las interrelaciones entre los diferentes puntos de un problema complejo.

Para identificar puntos clave para mayor investigación.

Reunir al equipo apropiado.

Determinar el problema o el asunto clave a solucionar.

Utilizar una herramienta de generación de ideas tal como la Lluvia de ideas para producirlas.

Reunir ideas, tarjetas o notas Post-it y colocarlas en la superficie de trabajo (generalmente dos hojas de rotafolio pegadas hacen una superficie ideal de trabajo) en un patrón circular. Marcar con una letra o numero cada tarjeta/Post-it.

Buscar relaciones entre cada una y todas las ideas. Determinar que otras tarjetas/Post-it están influenciadas por esta tarjeta. Dibujar flechas hacia las tarjetas que estén influenciadas por otras tarjetas.

Evitar las flechas de doble vía. Hacer una determinación en cuanto a qué item es una mayor influencia.

Debajo de cada tarjeta/Post-it, totalizar todas las flechas que entran y salen de cada tarjeta.

Luego se podrán identificar las causas e impulsos principales y los efectos y/o resultados claves.

Identificar las tarjetas Post-it que son causas o efectos mayores al utilizar casillas dobles o en negrilla.

Por consenso. Identificar las tarjetas /Post-it que solo tienen pocas flechas hacia adentro o afuera pero todavía pueden ser un item o causa clave.

Consejos para la construcción

Utilizar el sentido común al seleccionar los puntos a enfocar. Los puntos con totales muy cercanos deben ser revisados cuidadosamente por el final, se trata de una apreciación, no una ciencia.

¨Las herramientas no solucionan los problemas, las personas si.¨

Referencias:

http://www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_flechas.pdf
http://aplicaciongr.blogspot.com/2007/02/las-siete-nuevas-herramientas-de-la.html
www.infocalidad.com
http://books.google.com.mx/books?id=qnLTIOHUB4cCPg=PA162dq=Siete+nuevas+herramientas+de+la+calidad
http://www.calidadeducativa.org/congreso2008/memoria/tufino_complementario/tufino_afinidad.pdf
http://www.updce.ipn.mx/ae/guiasem/diagramasdeafinidad.pdf
http://www.mex.ops-oms.org/documentos/tuberculosis/mejora/4_diagrama_afinidad.pdf